Фгбоу во ставропольский государственный



страница1/6
Дата09.08.2019
Размер0.94 Mb.
ТипКраткий обзор
  1   2   3   4   5   6

ФГБОУ ВО

СТАВРОПОЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ


АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
И.В. КАПУСТИН, И.В. АТАНОВ, Д.И. ГРИЦАЙ

ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ МОЛОКА





2017

СОДЕРЖАНИЕ

ВВедение


1 МЕТОДЫ ПАСТЕРИЗАЦИИ И КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

 2 КРАТКИЙ ОБЗОР И ХАРАКТЕРИСТИКА ПАСТЕРИЗАТОРОВ


2.1 Пастеризаторы емкостного типа

2.2 Пастеризаторы проточного типа



2.2.1 Трубчатые пастеризаторы

2.2.2 Пластинчатые пастеризаторы

2.2.3 Гидродинамические пастеризаторы

3 ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПАСТЕРИЗАЦИОННЫХ УСТАНОВОК

4 ВОПРОСЫ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАСТЕРИЗАЦИОННЫХ УСТАНОВОК

4.1 Основные меры пожарной безопасности

4.2 Освещение рабочего места

4.3 Вопросы электробезопасности труда

Рецензенты:

Некрашевич В.Ф., заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор Рязанского государственного агротехнологического университета
Фролов В.Ю., заведующий кафедрой механизации животноводства и безопасности жизнедеятельности Кубанского государственного аграрного университета, доктор технических наук, профессор
Рекомендовано к изданию учебно-методическим советом Ставропольского государственного аграрного университета
ВВедение
На сегодняшний день практически ни одно производство не обходится без  оборудования для тепловой обработки продукции. Это касается как предприятий агропромышленного комплекса, пищевой промышленности, торговли, так и предприятий медицины, машиностроения, металлургии, химической промышленности и др.

Наиболее распространенными методами тепловой обработки молока и молочных продуктов являются нагрев и охлаждение. Известно, что нагрев молока связан с изменением его биологических и физико-химических свойств. Причем многими исследованиями определено, что для каждого вида микроорганизмов, присутствующих в молоке, характерны условия (температура, длительность ее воздействия и др.): оптимальная температура развития; температура, максимально благоприятствующая размножению; температура, при которой микроорганизмы гибнут, а питательные вещества теряют свое качество. Установлено также, что бактерии гибнут не только при высокой температуре, но и под действием менее высокой за более длительное время воздействия на них. То есть, тепловая обработка не только уничтожает большое количество бактерий, но и значительно приостанавливает развитие оставшихся, что используется как способ дезинфицирования, продления сроков сохранения продуктов. Вначале тепловая обработка преследовала цель продлить срок хранения продуктов без заметного снижения их качества, однако более значимым при оценке процесса оказалось их обезвреживание.

Сущность процесса охлаждения заключается в понижении температуры продукта за счет отвода от него теплоты. Процесс охлаждения по сущности является противоположным процессу нагрева и заключается в понижении температуры продукта до необходимой величины, определенной технологическим процессом обработки.

Основной задачей эксплуатации холодильного оборудования является обеспечение его безопасной и надежной работы для установления и поддержания заданного режима в охлаждаемых объектах при минимальной себестоимости вырабатываемого искусственного холода.

Объемы продуктов, подлежащих тепловой обработке огромны. Поэтому приоритетными направлениями работ по совершенствованию и созданию новых пастеризационно-охладительных установок являются снижение энергоемкости теплообменных процессов, минимизация их геометрических параметров, снижение стоимости.

1 ВИДЫ И МЕТОДЫ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ МОЛОКА


Процессы тепловой обработки продукции (молока) направлены в первую очередь на сохранение его качественных показателей и технологических свойств. Тепловую обработку проводят в специально оборудованном помещении, что гарантирует получение продукции высокого качества.

Сущность процесса нагрева заключается в повышении температуры продукта за счет подвода к нему теплоты. Процесс охлаждения по сущности является противоположным процессу нагрева и заключается в понижении температуры продукта до необходимой величины, определенной технологическим процессом обработки (рис. 1).

Рисунок 1 – Виды тепловой обработки продукции
Наиболее распространенным видом тепловой обработки, связанной с нагревом продукта, является пастеризация.

Пастеризация – процесс, призванный защищать в первую очередь не интересы промышленности (продлить срок хранения сырья), а интересы потребителя (защита от опасности инфекции).

Пастеризацией принято считать такую тепловую обработку продукта, в результате которой гибнут лишь вегетативные болезнетворные формы бактерий.

По ГОСТ Р 51917-2002 «Продукты молочные и молокосодержащие. Термины и определения» под термином «пастеризация» понимается:

– процесс термической обработки молока и продуктов его переработки, направленный на снижение количества микроорганизмов;

– нагревание до температуры свыше 67 °С и выдержка от 2 до 30 с (в производственных условиях режим пастеризации протекает прики 15... пастеризации протекает при температуре нагрева молока до 72... режим кратковременной пастеризации протекает при температуре нагрева молока до 72…78 ºС и продолжительности выдержки 15…20 с).

Сравнительно быстро способ пастеризации нашел широкое применение во всех странах мира в разнообразных вариантах сочетания температуры нагрева и длительности последующей выдержки молока. Он в меньшей мере видоизменяет физико-механические показатели молока, чем обычное кипячение.

В фермерских и личных подсобных хозяйствах молоко получают в основном на стационарных доильных установках со сбором его в доильные ведра. Около 10% коров доят на доильных установках с молокопроводом. При этом отмечена достаточно высокая бактериальная загрязненность молока. Продолжительность хранения его до сдачи на молокозавод также выше, чем на фермах сельскохозяйственных организаций.

По этим причинам на молочные заводы поступает около 30% молока с повышенной кислотностью, принимаемого по сниженным ценам (особенно в летнее время года). В связи с этим возникает необходимость не только немедленной фильтрации и охлаждения молока после доения, но и его тепловой обработки до вывоза непосредственно потребителю.

Известны методы химической, ультразвуковой обработки, облучением инфракрасным и ультрафиолетовым светом, кавитацией и др. Однако в пище­вой промышленности наибольшее распространение получила тепловая пасте­ризация.

В современной молочной и пищевой промышленностях используются различные методы тепловой пас­теризации (рис. 2).

Рисунок 2 – Методы пастеризации



Длительная (низкотемпературная) пастеризация проводится в чане или цистерне с молоком, где весь его объем нагревается до температуры не ниже 63 °С и выдерживается при ней в течение 30 минут. Этот метод пастеризации имеет существенные недостатки: он требует большого количества пара на единицу продукции (100…140 кг на 1 т молока), низкопроизводителен и не исключает размножение термофилов.

Однако длительный режим пастеризации достаточно широко применяется в малых фермерских хозяйствах и домашних условиях. Для реализации его в емкость с разогретой до кипения водой помещают кастрюлю с молоком. Постоянно помешивая, температуру молока доводят до 63…65 °С (рядом должна находиться другая емкость с водой, нагретой до температуры 65 °С). В момент достижения температуры 63…65 °С кастрюлю с молоком из кипящей воды вынимают и помещают в рядом стоящую на огне емкость с нагретой до 65 °С водой, где молоко при постоянном помешивании находится 20…30 минут. После чего кастрюля с молоком помещается в емкость, заполненную смесью льда и воды, где в процессе помешивания молоко охлаждается до 4...6 °С или температуры сквашивания.

При помешивании молока обеспечивается равномерность его нагрева и охлаждения. В противном случае даже незначительное количество молока, не подвергнутое необходимой обработке, может образовать активную закваску из бактерий, которые быстро размножатся в пастеризованном молоке. С другой стороны, перегретые участки молока могут привести к появлению неприятных привкусов во всей массе пастеризованного продукта.

Биоризация молока осуществляется в закрытом от атмосферного воздуха пространстве аппарата путем распыления его под высоким давлением, быстрого и равномерного нагрева до температуры 72…76 С и последующего быстрого охлаждения. При этом методе пастеризации молока окисляющее действие наружного воздуха устраняется.

В остальных методах прогревается поток молока, пропускаемый через трубчатый или пластинчатый пастеризатор; в обоих случаях поток молока ин­тенсивно перемешивается, чем и обеспечивается быстрая теплопередача.



Тонкослойная пастеризация (или стассанация) обоснована доктором Стассано. Она производится при температуре 75 С в закрытом пространстве аппарата без доступа воздуха сравнительно быстрым нагревом (не более 15…16 с) тонкого слоя молока (около 1…1,2 мм) с двух сторон. Далее молоко поступает в теплообменную батарею и затем быстро охлаждается.

Суть стассанации заключается в том, что в процессе тепловой обработки тонкого слоя молока горячей водой (а не паром) бактерии притягиваются к нагретым внутренним стенкам аппарата и погибают. Вкус и свойства молока при этом не ухудшаются.



Крат­ковременная (высокотемпературная) пастеризация с использованием пластинчатых пастеризаторов во всем мире получила наибольшее распространение. В пастеризаторе молоко прогоняется в тонком зазоре между пластинами из нержавеющей ста­ли, которые с другой стороны нагреваются горячей водой. Поток молока на­гревается до 80 °С и выдерживается при этой температуре около 15 с. Этот метод пастеризации молока до настоящего времени преобладает в большинстве стран мира.

Существенным недостатком его является некоторое ухудшение вкусовых качеств и питательной ценности молока из-за контакта его при обработке с наружным воздухом и образование накипи на стенках пастеризатора в результате выпадения альбумина.

При мгновенной пастеризации тонкий слой молока в потоке быстро нагревается без доступа воздуха до тем­пературы не менее 85 °С, кратковременно выдерживается при ней и немедленно охлаждается. В нем в процессе интенсивного нагревания уничтожаются все вегетативные формы микроорганизмов. Это достигается в настоящее время в пластинчатых и трубчатых аппаратах, представляющих собой сложные комплексы оборудования, оснащенные средствами автоматики и устройствами для удаления выделяемых газов.

Выше указывались минимальные значения температуры и длительности. На практике производители молочных продуктов проводят пастеризацию при более высоких температурах, чтобы увеличить допустимые сроки хранения своих изделий.

Более того, прогревание продуктов, которые содержат добавленный сахар (например, шоколадное молоко) или большое количество жира (сливки), до повышенных температур необходимо для того, чтобы уничтожить в них все бактерии. Если конечным продуктом является сливочное или молоч­ное мороженое, которое отличается от цельного молока высоким содержани­ем сахара и жира, то пастеризацию проводят при еще более высокой температуре и в течение более продолжительного времени, поскольку сахар и жир являются средами, благоприятными для размножения бактерий.

В практике молочного производства имеют место три способа охлаждения молока:

- в потоке с использованием проточных охладителей пластинчатого или трубчатого вводов;

- в резервуарах-охладителях с непосредственным охлаждением или использованием промежуточного хладоносителя;

- комбинированный вариант.

Наибольшее распространение получили пластинчатые теплообменные охладители (аппараты), работающие в противоточном режиме.



2 ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ

ПАСТЕРИЗАЦИОННЫХ УСТАНОВОК
Эксплуатация теплообменных аппаратов. Каждый пароводяной подогреватель должен быть оборудован конденсатоотводчиком или регулятором уровня для отвода конденсата, штуцерами с запорной арматурой для выпуска воздуха и спуска воды и предохранительным устройством.

Емкостные водоподогреватели оборудуются предохранительными клапанами, устанавливаемыми со стороны нагреваемой среды, а также воздушными и спускными устройствами.

Подогреватели, греющей средой в которых является пар (пароводяные, паромазутные и т.п.), оборудуются устройствами, обеспечивающими заданный уровень конденсата в корпусах, или конденсатоотводчиками.

Эксплуатация теплообменных аппаратов при росте гидравлического сопротивления по тракту внутри трубок или по межтрубному пространству более чем на 25% выше расчетного, указанного в паспорте завода-изготовителя, проекте или установленного испытаниями, не допускается.

Предохранительные устройства рассчитываются и регулируются так, чтобы давление в защищенном элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа - не более чем на 0,05 МПа. Расчет пропускной способности предохранительных устройств производится согласно действующему стандарту.

Отбор теплоносителя от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, установка запорной арматуры непосредственно у предохранительных устройств не допускается.

Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие обслуживающий персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы защищаются от замерзания и должны быть оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата, соединение дренажных выпусков с приемным устройством должно выполняться с видимым разрывом.

За теплообменными аппаратами, работающими на паре, необходимо устанавливать пробоотборные устройства с холодильниками для контроля качества конденсата, а также предусматривать возможность отключения теплообменников от общей системы сбора конденсата и его дренажа при неудовлетворительном качестве.

Теплообменные аппараты оборудуются автоматическими регуляторами температуры, обеспечивающими температуру нагреваемой среды в соответствии с заданной, и контрольно-измерительными приборами (манометрами и термометрами) на входе и выходе греющей и нагреваемой среды.

  При работе теплообменных аппаратов должен обеспечиваться:

- контроль за уровнем конденсата и работой устройств автоматического поддержания уровня и сброса;

- отвод неконденсирующихся газов из парового пространства подогревателя;

- контроль перемещения корпусов в результате температурных удлинений;

- контроль за температурным напором;

- контроль за нагревом сетевой воды;

- контроль за гидравлическим сопротивлением;

- контроль за гидравлической плотностью по качеству конденсата греющего пара.

Теплообменные аппараты, работающие на сетевой воде, должны возвращать ее в тепловую сеть с температурой, соответствующей температурному графику.

Трубная система теплообменных аппаратов периодически очищается по мере загрязнения, но не реже одного раза в год (перед отопительным периодом).

Теплообменные аппараты подвергаются испытаниям на тепловую производительность не реже 1 раза в 5 лет.

Водо-водяные и пароводяные аппараты испытываются на плотность согласно требованиям действующих Правил. Испытания проводятся пробным давлением со стороны межтрубного пространства при снятых передних и задних крышках (для секционных теплообменников-калачей). При давлении в водопроводе больше чем в обратном трубопроводе тепловой сети проверять плотность подогревателей в эксплуатационных условиях допускается химическим анализом сетевой воды в обратном трубопроводе после подогревателя. Ухудшение качества воды свидетельствует о неплотности трубок.

При обнаружении течи в вальцовке или в трубках водоподогревателей они останавливаются на ремонт.

Установка заглушек на место поврежденной трубки допускается в качестве временной меры для устранения течи. Снимать с опор теплообменный аппарат для его ревизии и ремонта до полного спуска среды из его корпуса и трубной системы не допускается.

При вынужденной кратковременной остановке теплообменных аппаратов и дренировании системы и межтрубного пространства заполнение теплообменников водой производится только после охлаждения трубных решеток.



Эксплуатация пастеризационно-охладительных установок. Основными элементами пастеризационно-охладительных установок являются: теплообменный аппарат, сепаратор (очичтитель, нормализатор), насосы (молочный, водяной).

При подготовке установки к пуску все пластины аппарата, приемный бак и молокопровод тщательно промывают и дезинфицируют, про­веряют правильность направления вращения вала насосов и центробежного молокоочистителя, наличие уплотнительных прокладок в соединительной арматуре и штуцерах аппарата. Присоединяют трубопроводы для молока, горячей воды, пара к хладоносителя.

После окончания мойки аппарата и установки переключателей в положение автоматического управления в приемный бак подают чистую воду и включают насос для подачи молока. Одновременно подают нар в бойлерно-инжекторную систему и включают насос

для подачи горячей воды. К моменту пуска молока в установку разгоняют центробежный молокоочиститель, который должен ра­ботать на полных оборотах. После того как установка начнет рабо­тать в заданном температурном режиме на воде, в приемный бак подают молоко.

При работе пластинчатой пастеризационно-охладительной уста­новки сырое холодное молоко из резервуара для хранения посту­пает в уравнительный бак, который благодаря клапанно-поплавковому устройству заполняется до определенного уровня. Центро­бежным насосом из уравнительного бака через стабилизатор потока молоко подают в секцию рекуперации аппарата для предвари­тельного нагрева до температуры 65…70 °С и далее в сепаратор- молокоочиститель для очистки от механических примесей и других загрязнений. Очищенное молоко возвращают в аппарат, оно про­ходит секцию пастеризации, выдерживатель, секции охлаждения и направляется в сборный резервуар. В секции пастеризации мо­локо нагревают до температуры 76…80 °С с помощью горячей во­ды, которая циркулирует в замкнутом контуре инжекторного бло­ка, проходя последовательно через инжектор, пластинчатый аппа­рат и конвекционный бак.

Молоко охлаждают в секции рекупе­рации сырым холодным молоком и в секциях охлаждения водой и рассолом или только в секции охлаждения ледяной водой до температуры 2…6°С.

В случае нарушения заданного режима пастеризации поступ­ление молока в молокохранилище прекращается, и оно направля­ется автоматическим клапаном, стоящим на выходе молока из сек­ции пастеризации, в уравнительный бак, а оттуда — на повторную пастеризацию. При работе установки следят за непрерывной пода­чей молока, горячей воды и хладоносителя, не допуская их течи. Контролируют температуры пастеризации и охлаждения молока.

При остановке агрегата прекращают подачу молока в прием­ный бак, отключают подачу пара и хладоносителя.

После освобождения приемного бака от остатков молока в него подают воду для вытеснения молока из установки. Сразу по­сле вытеснения оставшихся порций молока переключают треххо­довой кран на выходе из установки для сброса воды в трап.

Воду пропускают до тех пор, пока аппарат не охладится до температуры 30…35 СС. Затем отключают насосы подачи молока и горячей воды, останавливают несаморазгружающийся центробеж­ный молокоочиститель и обесточивают пульт управления. Само­разгружающийся центробежный очиститель промывают совместно с пластинчатым аппаратом,

Пластинчатый аппарат промывают циркуляционным способом. При этом аппарат подключают к системе безразборной мойки или закольцовывают на приемный бак. Для лучшей промываемости аппарата и сохранения прокладочной резины несколько ослабляют степень сжатия теплообменных пластин.

Сначала освобождают систему от остатков молока прокачива­нием через аппарат поды в течение 10…15 мин. Затем в приемный

бак заливают моющий раствор в количестве, необходимом для его нормальной циркуляции.

Промывку щелочным раствором 1 …1,5%-ной концентрации про­водят при температуре 76…80 °С о течение 30…40 мин. Затем опо­ласкивают систему теплой водой температурой 40…50 °С до пол­ного исчезновения следов щелочного раствора.

Перед каждым пуском установки ее дезинфицируют в течение 10…15 мин горячей водой температурой 85…90 СС.

Через 2…4 недели аппарат раскрывают и проверяют состояние пластин к резиновых прокладок.

Для снижения возможности образования на пластинах молоч­ного камня аппарат моют не реже чем через каждые 6…8 ч не­прерывной его работы. Не допускают перерывов в работе уста­новки в течение смены и обработки продукта повышенной кислот­ности. После завершения обработки молока или при вынужденной остановке в работе немедленно перекрывают подачу пара, смы­вают остатки молока небольшим количеством воды и охлаждают аппарат, пустив в него холодную воду. Периодически проверяют качество промывки установки, проводя микробиологический анализ.

Для удаления молочного камня, осаждающегося на теплообменных пластинах, восстановления металлического блеска пластин установку в течение 30…40 мин промывают 0,5…1 %-ным раство­ром азотной кислоты при температуре 65…80 °С. После этого ап­парат ополаскивают теплой водой до полного исчезновения следов кислоты, затем разбирают и чистят пластины жесткими неметал­лическими щетками, а трубы — ершами. Собранный, после чистки аппарат циркуляционно промывают горячим раствором каустиче­ской соды 1%-ной концентрации, а затем горячей и холодной во­дой. Категорически запрещается удалять молочный камень ножа­ми, скребками и другими металлическими предметами. Запре­щается применять моющие растворы и воду для ополаскивания со взвесями песка и других твердых примесей.

Пластины аппарата затягивают равномерно сверху и снизу, пе допуская перекосов.

В процессе эксплуатации установки уплотнительные резиновые прокладки теряют свои упругие свойства, поэтому при нарушении герметичности аппарата степень поджатия пластин увеличивают. Если при этом течь не прекращается, то уплотнительные проклад­ки переклеивают.

Прокладки приклеивают к пластине клеем 78-БЦС в следую­щей последовательности:

тщательно размешивают клей, достигая его однородности; поверхности желобка пластины и прокладок делают шерохова­тыми и обезжиривают бензином или растворителем;

просушивают обезжиренную поверхность в течение 10…15 мин;

на подготовленные поверхности пластин и прокладок наносят первый слой клея и сушат его в течение 10 мин;

наносят второй слой клея и просушивают его до перехода кле­евой пленки в слегка липкое состояние. В зависимости от толщины укладывают прокладки в желобки пластин и прокатывают ро­ликом;

выдерживают наклеенные теплообменные пластины без груза в течение 24 ч при температуре 15…20 °С и относительной влаж­ности воздуха не выше 75%.

При техническом обслуживании пастеризацнонно-охладительной установки периодически чистят несущие штанги и смазывают их тонким слоем густой смазки, чтобы скольжение теллообменных пластин при сборке аппарата было плавным.

Перед пуском установки в работу сжимают теплообменные пластины. При пуске новой установки на холодной воде возможно появление течи в аппарате через уплотнительные прокладки теплообменных пластин. Если течь невелика, то дальнейшее сжатие пластин прекращают, так как требуемая герметичность будет достиг­нута в процессе нагревания аппарата.

Для пробного пуска установки в бойлер заливают воду и, включив в работу насос горячей воды, ожидают, пока система не заполнится. После того как излишки воды нач­нут выходить через переливную трубу, подачу прекращают и открывают паровой вентиль. При каждом последующем пуске установки необходимо проверить количество воды в бойлере при работающем насосе. Следует помнить, что недостаточное количество воды в системе приводит к по­нижению давления и срабатыванию перепускного клапана, после чего пастеризуемая жидкость возвращается в урав­нительный бак.

При опробовании установки в уравнительный бак по­дают водопроводную воду. К моменту пуска установки разгоняют барабан молокоочистителя до номинальной частоты вращения и включают насос подачи молока. После тщательного осмотра агрегатов и приборов автоматики замеряют и устанавливают производительность установки. Подача молока в пастеризационно-охладительную уста­новку регулируется поворотом крана, установленного на линии нагнетания центробежного насоса.

Переключают приборы на автоматическое управление процессом. В начальный момент пастеризуемая жидкость, имеющая температуру ниже заданной, возвращается ав­томатическим перепускным клапаном обратно в уравни­тельный бак. Циркуляция первых порций жидкости должна продолжаться до тех пор, пока температура жидкости не достигнет заданной температуры пастеризации. В этот момент включают подачу водопроводной и ледяной воды. После срабатывания перепускного клапана на подачу жидкости в выдерживатель аппарат включается в работу по нормальной технологической схеме.

Убедившись в нормальной работе установки, закры­вают подачу ледяной и водопроводной воды, пара, выклю­чают молочный насос, насос горячей воды и очиститель. Аппарат промывают и ослабляют степень сжатия пластин. Барабан молокоочистителя разбирают, промывают и ставят сушить.

Перед пастеризацией молока установку стерилизуют.

Стерилизация происходит при циркуляции горячей воды с температурой 85...90 сС через аппарат с обратным возвратом ее в уравнительный бак. При этом в аппарат не должна подаваться холодная и ледяная вода. Перед сте­рилизацией избиратель управления необходимо поставить в положение «Стерилизация», а переключатель режимов работы — в положение «Автоматическая работа». Стерили­зацию проводят в течение 20...30 мин. По окончании ее указатель режима пастеризации устанавливается па за­данную температуру пастеризации, а все приборы пуль­та — в положение автоматического управления процессом. После этого включают насосы подачи молока и горячей воды. К моменту пуска молока в установку центробежный молокоочиститель должен работать при номинальной ча­стоте вращения, иначе возможен перелив молока из ба­рабана в чашу станины. При таком порядке пуска молоко вытеснит воду, оставшуюся в аппарате после стерилизации.

В случае пуска установки при остывшем аппарате из­биратель управления устанавливают в положение «Роз­лив» и доливают в уравнительный бак небольшое количе­ство чистой (горячей или холодной) воды. Установку прогревают до заданной температуры пастеризации, после чего переключают избиратель управления в положение «Стерилизация». При этом к работе подготавливается не только секция пастеризации, но и обе секции рекупера­ции. В момент пуска молока включают подачу холодной и ледяной воды.

Как в начале работы установки, так и при различного рода неполадках в подаче пара недопастеризованное молоко возвращается автоматическим перепускным клапаном в уравнительный бак до тех пор, пока температура молока на выходе из секции пастеризации не достигнет заданной. После срабатывания перепускного клапана на подачу молока в выдерживатель аппарат включается в работу по нормальной технологической схеме.

Необходимое условие нормальной работы установки — непрерывность подачи молока через аппарат при номи­нальной производительности установки. Чтобы воздух не засасывался в насос, необходимо поддерживать определен­ный уровень молока (не менее 300 мм) в уравнительном баке. При слишком низком уровне молока происходит за­сасывание воздуха вместе с молоком. Это приводит к пе- нообразованию, которое снижает эффективность пасте­ризации.

Установку выключают в таком порядке. Выключают насос подачи молока в уравнительный бак. Когда уравни­тельный бак освободится, в него подают воду для вытес­нения молока из теплообменного аппарата и системы трубопроводов. Подачу воды продолжают до тех пор, пока из установки не перестанет поступать молоко. Этот момент определяют по цвету струи. Затем закрывают вентиль подачи пара, выключают насосы подачи горячей, холодной и ледяной воды, а также очиститель, переключатель пульта управления устанавливают в положение «Отключено», разбирают и моют очиститель.

После каждого цикла пастеризации для удаления аль­бумина, осаждающегося на теплообменных пластинах, не­обходимо проводить циркуляционную мойку установки раствором каустической соды, а один раз в месяц (при односменной работе) промывать пластинчатый аппарат раствором азотной кислоты с последующей разборкой и чисткой пластин согласно инструкции по эксплуатации.

Для удаления молочного камня, осаждающегося на теплообменных пластинах, и восстановления металличе­ского блеска пластин в уравнительном баке приготовляют 1...2 %-ный раствор азотной кислоты. Раствор насосом подают в пластинчатый аппарат, где он циркулирует в течение 30 мин и нагревается до 65...70°С. После этого пластинчатый аппарат промывают холодной водой в те­чение 15...20 мин. Затем его разбирают и чистят жесткими щетками. После сборки аппарат циркуляционно промы­вают горячим раствором каустической соды, а потом горя­чей и холодной водой.

Требования по обслуживанию пастеризационно-охладительных установок в основном сводятся к следующему.

Периодически необходимо чистить несущие штанги и сма­зывать их тонким слоем густой смазки, чтобы скольжение теплообменных пластин при сборке аппарата было плав­ным.

Резьба на штангах должна содержаться в чистоте и периодически смазываться техническим вазелином.

Стойку, промежуточные и нажимную плиты, распорные накладки необходимо часто протирать тряпкой, смазанной консистентной смазкой, чтобы придать аппарату хороший внешний вид и защитить пигментное покрытие.


Во избежание засорения каналов электрогидравличе­ских реле, а также подводящих и отводящих трубок один раз в неделю следует прочищать фильтр, установленный на трубопроводе горячей воды.

Детали барабана молокоочистителя тщательно промы­вают, просушивают и только после этого собирают барабан. Станину молокоочистителя и колпак после работы проти­рают сначала влажной, а затем сухой тряпкой.

Перед пуском молокоочистителя необходимо проверять уровень масла в картере привода. Во избежание разбалансировки барабана молокоочистителя запрещается устанавливать на него детали с другого барабана.

Два раза в год следует осматривать механизм привода молокоочистителя: состояние подшипников, шестерни, чер­вяка, пружин горловой опоры.

При осмотре промывают картер и заполняют его све­жим маслом.

Эксплуатация пастеризационно-охладительных установок модификации А1-ОКЛ.


Каталог: company -> personal -> user -> 6866 -> files
user -> Лекция Структура баз данных в ms sql server
user -> Болезни кожи и рыхлой клетчатки
user -> №2: «Фармакологическое обездвиживание животных. Местное обезболивание. Наркоз. Антидоттерапия»
user -> Простейший документ
user -> Учебные вопросы
user -> Первообразная и неопределённый интеграл
user -> Тема Строение и морфологические типы хромосом. Кариотипы культурных растений
files -> Наглядное пособие для студентов направлений подготовки


Поделитесь с Вашими друзьями:
  1   2   3   4   5   6


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница