Фгбоу во ставропольский государственный


Обслуживание системы смазки компрессоров



страница5/6
Дата09.08.2019
Размер0.94 Mb.
ТипКраткий обзор
1   2   3   4   5   6

3.3 Обслуживание системы смазки компрессоров

Наиболее сложным и ответственным механизмом в любой холодильной машине является компрессор, система смазки которого играет большую роль в обеспечении ее надежности и работоспособности. Основные задачи системы смазки следующие:

1. Уменьшение работы трения в сопрягаемых деталях и предотвращение их преждевременного износа.

2. Отвод теплоты, выделяющейся при трении.

3. Увеличение плотности затвора. В поршневых компрессорах: клапан — седло, поршень — кольцо — цилиндр (в крейцкопфных компрессорах дополнительно кольцо сальника — шток, а в бескрейцкопфныхсальниковых—затвор в сальнике). В ротационных компрессорах: пластины — ротор — цилиндр; в винтовых компрессорах: винты—цилиндр.

4. Отвод продуктов износа от сопрягаемых поверхностей трущихся деталей.

При принудительной системе смазки от шестеренного насоса с приводом от коленчатого вала сетку всасывающего фильтра располагают на высоте 10…15 мм от дна картера. Проходное сечение фильтра должно быть не меньше десятикратного сечения всасывающего патрубка насоса в свету, а скорость масла в трубопроводе — не более 1,0 м/с.

Давление масла регулируется перепускным клапаном, сбрасывающим масло в картер, и превышает давление в картере на 0,05…0,25 МПа. В некоторых конструкциях холодильных машин систему смазки дополнительно оснащают магнитными фильтрами. В средних и крупных компрессорах устанавливают фильтры тонкой очистки масла. В картер хладоновых компрессоров встраивают электронагреватель для выпаривания хладона из масла, что предотвращает вспенивание масла и, следовательно, отказ маслонасоса при пуске компрессора. Крупные крейцкопфные холодильные компрессоры имеют две системы принудительной смазки: механизм движения, ползуны и пальцы крейцкопфов — от шестеренного насоса, а зеркало цилиндра и сальник — от многоплунжерного лубрикатора. Как правило, привод лубрикатора и насоса индивидуальный, и все фильтры и маслохолодильники смонтированы вместе с масляными насосами в одном блоке с блокировкой пуска компрессора до запуска маслосистемы.

Обслуживание системы смазки компрессоров. При обслуживании компрессоров следят за уровнем, температурой, качеством и своевременной заменой масла, состоянием фильтров очистки масла, нагревом трущихся деталей и контролируют работу машины на слух. Количество масла, необходимого для заправки холодильной установки, рассчитывают по вместимости масляных систем компрессора. В хладоновых установках учитывают также количество масла в испарительной системе в связи с неограниченной растворимостью масла и хладагента. В установках с кожухотрубными испарителями затопленного типа дополнительное количество масла должно составлять 10…15 % зарядки хладона, а в установках с незатопленными батареями непосредственного охлаждения — 2…3 % количества хладона.

Замену масла проводят в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя (обычно через 50, 100, 500 ч работы компрессора и далее после профилактических осмотров и ремонтов в зависимости от продолжительности работы и качества масла). Побудительными причинами замены масла являются ухудшение качества масла после проверки его на соответствие требованиям ГОСТа, попадание в систему смазки воды или рассола и ухудшение состояния компрессора. При замене масла фильтры и днище картера промывают керосином. Фильтр тонкой очистки при промывке подлежит обязательной разборке. Особенно высокие требования предъявляются к обслуживанию систем смазки быстроходных машин с тонкими биметаллическими вкладышами в подшипниках скольжения.

При работе компрессора следят за тем, чтобы уровень масла в картере в поршневых компрессорах находился в средней трети смотрового стекла, давление масла соответствовало требованиям инструкции на данную машину, температура масла в картере была не выше 50 °С (не превышала температуру окружающей среды более чем на 20 °С), нагрев сальника не превышал 60 °С, а всех прочих деталей трения — 70 °С, следят за герметичностью сальника (за исключением сальников штока крупных аммиачных машин, где допускается появление одиночных капель за несколько минут), расход масла (в г/ч) должен соответствовать инструкции по обслуживанию.

В ротационных и винтовых компрессорах унос масла в систему находится в прямой зависимости от изменения расхода хладагента при регулировании производительности агрегата и количества масла, подаваемого в цилиндры. Причинами увеличения расхода масла могут быть повышение давления в системе смазки или уровня масла в картере, повышение температуры нагнетания, интенсивный износ и неплотность поршневой группы, вспенивание масла (в хладоновых машинах) при попадании в картер жидкого хладона. Понижение давления масла, не регулируемое клапаном, может быть вызвано износом маслонасоса или чрезмерным увеличением зазоров в подшипнике. В этих случаях компрессор подлежит ремонту. Нагрев пар трения может происходить в результате нарушения работы самой системы смазки (негерметичность системы, неправильная настройка регулятора давления масла, недостаточная производительность маслонасоса, засорение фильтров, некачественное масло и пр.), а также из-за недостаточной обкатки компрессора или плохой сборки сопряженных деталей.



3.4 Особенности пуска компрессоров

Особенности пуска ротационных компрессоров. Порядок пуска ротационных компрессоров в основном такой же, как и поршневых, но имеет ряд особенностей. Это относится в первую очередь к способности пластин из асботекстолита разбухать в присутствии аммиака или влаги, что, как правило, приводит к их заклиниванию в пазах роторов или между крышками цилиндра и поломке. С повышением давления и понижением температуры способность к разбуханию в аммиаке увеличивается. Во избежание этого при остановке компрессора поддерживают низкое давление в цилиндре и периодически на 1…2 ч в сутки запускают компрессор. При остановке компрессора на длительный период пластины вынимают и хранят в сухом месте.

При пуске ротационного компрессора с циркуляционной смазкой возможно появление стуков в нижней части цилиндра из-за скопления масла. Для устранения стуков сразу же открывают всасывающий вентиль, чтобы поток пара аммиака увлек с собой излишек масла.

Пуск винтовых компрессоров осуществляют с открытым нагнетательным вентилем. Всасывающий вентиль открывают сразу после пуска и при этом следят, чтобы давление на всасывании компрессора было не более предусмотренного инструкцией завода-изготовителя. В автоматизированных винтовых агрегатах предусмотрено плавное регулирование производительности компрессора. Перед пуском регулятор ставят в положение минимальной производительности, включают маслонасос, подают охлаждающую воду и включают агрегат с открытыми всасывающим и нагнетательным вентилями. Увеличение производительности компрессора после пуска происходит автоматически.



3.5 Обеспечение герметичности системы и определение мест утечек аммиака

Герметичность системы холодильной машины является необходимым условием ее безопасной и экономичной работы, так как уменьшение количества хладагента в системе приводит к повышенному расходу энергии. Накопление хладагента (даже не ядовитого и не горючего) в помещении является опасным для обслуживающего персонала, а попадание его в атмосферу ухудшает экологию окружающей среды. Требование к уровню герметичности холодильных установок возрастает и в связи с использованием дорогих и гигроскопичных озонобезопасных хладагентов и их смесей. Контроль герметичности и поиск течей проводят с использованием индикаторных веществ (пенообразователя, красителя, химического реагента) и приборов разного назначения (индикатора, газоанализатора, течеискателя). На аммиачных холодильных установках помещения машинного и аппаратного отделений относятся к классу взрывоопасности. В них обязательна установка сигнализатора утечки и аварийной концентрации аммиака в воздухе, который должен подавать предупредительный сигнал и включать приточно-вытяжную вентиляцию при концентрации аммиака свыше 0,5 г / м3 (0,07 %), а при повышении концентрации более 1,5 г / м3 (0,21 %) – выключать электроснабжение всей установки и одновременно включать аварийную вентиляцию и светозвуковую сигнализацию.

Нарушение герметичности системы работающей холодильной машины можно определить по появлению масляных пятен или подтеков в местах соединений. На неработающей установке утечки хладагента могут происходить и без явно выраженных внешних признаков. Поэтому система обязательно должна быть проверена путем обмыливания соединений и обследована определителем утечки.

Проводя испытания путем обмыливания мест соединений, следует помнить, что успех этой операции зависит от качества приготовленной мыльной пены. Устойчивость мыльных пузырей обеспечивается при большой вязкости жидкости. Вязкая жидкость медленно стекает, и утончение пленки происходит не так быстро. Для увеличения вязкости мыльного раствора к нему добавляют глицерин, яичный желток, желатину.

Широкое распространение при определении утечек хладона из системы холодильной машины получили специальные лампы – спиртовые, бензиновые и пропановые горелки. В них использовано явление окрашивания пламени горелки в присутствии накаленной до 600…700° С меди, если в воздухе, потребляемом для горения, содержатся галогены (галоиды): фтор, хлор, бром и йод. Для этого достаточно присутствия в воздухе какого-либо одного элемента. Хладоны всех марок обязательно имеют в своем составе галогены. С помощью указанных горелок проверяется воздух около предполагаемых мест утечки хладона из системы холодильной машины.

Спиртовые горелки имеют наибольшее распространение. Они способны указывать наличие утечки величиной 15 г в год.

Проведение работ по устранению утечек разрешается только после отсасывания паров аммиака из трубопроводов и аппаратов. Пропуски во фланцевых соединениях устраняют осторожным подтягиванием болтов. Если это не помогает, освобождают данный участок от аммиака и заменяют прокладку. В случае пропусков в сальниках с осевым нажимом (вентилей и компрессоров) поджимают втулки иликрышки сальников. При замене набивки или ремонте сальников удаление из этого участка системы аммиака обязательно.

3.6 Порядок остановки холодильных машин

Причину, время остановки и проведенные манипуляции машинист обязан зафиксировать в суточной ведомости. При остановке компрессора для ремонта откачивают пар хладагента работающим компрессором, освобождают компрессор от масла и воды, обесточивают электропривод, продувают систему азотом, а затем воздухом. Каждый компрессор или аппарат отсоединяют от действующей системы заглушками. Используют только инвентарные заглушки с хвостовиком и маркировкой о пригодности использования на данные условия. О постановке заглушек записывают в суточный журнал. При необходимости удаления из системы на время ремонта всей установки хладагент, передавливают или перекачивают в ресиверы или баллоны. Так, при удалении аммиака из системы баллоны подсоединяют к наполнительному вентилю на регулирующей станции, закрывают запорный вентиль после регулирующего вентиля, отключают реле низкого давления и включают компрессор для отсоса аммиака из испарителя, всасывающей линии и картера. Затем компрессор останавливают и закрывают вентили на всасывающей и нагнетательной линии. Открывают вентили на баллонах и наполнительный вентиль на регулирующей станции. Поверхность баллонов охлаждают водой и следят, чтобы давление не превышало 1,3 МПа.

При ремонте конденсатора аммиак удаляют в кожухотрубный испаритель, для чего останавливают компрессор, закрывают вентили на всасывающем трубопроводе и на трубопроводе подачи воды в конденсатор, открывают принудительно соленоидный вентиль на линии между конденсатором и испарителем. Циркуляция охлажденного рассола через испаритель приводит к снижению в нем давления из-за конденсации паров. Выравнивание давления в аппаратах свидетельствует об окончании передавливания. Для удаления аммиака из испарителя перед ремонтом в линейный ресивер прекращают подачу аммиака в испаритель, подлежащий отключению, и, откачивая аммиак компрессором, сливают его в линейный ресивер, следя за уровнем и не допуская переполнения ресивера. В случае увеличения уровня в аппаратах выше допустимой нормы заполнения аммиак сливают в дренажный ресивер или хранилище аммиака и только после этой операции возобновляют процесс отсасывания аммиака. Оставшийся аммиак в отдельных аппаратах или в картере компрессора по резиновому шлангу, подсоединяемому к вентилю для подсоединения манометра или какому-либо другому штуцеру, направляют в бак с водой, внимательно следя за выходом пузырьков газа. Необходимо предотвратить возможное попадание воды в полость аппаратов, для чего надо своевременно пережать шланг и затем закрыть вентили. Подобным образом, учитывая особенности технологической схемы установки, освобождают от хладагентов те или иные аппараты в аммиачных, хладоновых и прочих установках. При удалении хладагентов принимают меры предосторожности и предупреждают возможность загазования помещения, отравления, создания взрыво- и пожароопасных концентраций как в помещении, так и внутри аппаратов или просто предупреждают потери хладагентов. Порядок удаления хладагента должен быть предусмотрен инструкцией или (в случае отсутствия его в инструкции) изложен в журнале начальником смены или механиком (технологом, начальником цеха). Персонал инструктируют, проверяют обеспеченность противогазами, включают все вентиляционные системы. После подготовки установки, аппаратов или машин к ремонту начальник смены в суточном журнале (и специальным актом в зависимости от порядка, установленного ведомством или предприятием) делают записи о проведенных подготовительных операциях и постановке отключающих заглушек и сдают установку (аппараты, машины) в ремонт. Приемка установки (аппаратов, машин) производится механиком цеха, а при централизованном ремонте начальником участка специализированного ремонта.

Последовательность операций при полной остановке холодильной установки следующая:

- прекращают подачу жидкого хладагента в испарительные системы (воздухоохладители, льдогенераторы и пр.), циркуляционные ресиверы, промежуточные сосуды;

- останавливают насосы хладагента циркуляционной схемы.

- из испарительной системы при закрытом регулирующем вентиле откачивают хладагент до остаточного давления 0,02...0,03 МПа и собирают в линейном ресивере, после чего вентили на всасывающих трубопроводах из испарительной системы закрывают;

- закрывают всасывающий вентиль компрессора и после откачки хладагента из картера (всасывающей полости ротационного компрессора) до давления 0,02…0,03 МПа электродвигатель отключают и закрывают вентиль на нагнетательном трубопроводе;

- прекращают подачу воды в рубашки и холодильники компрессоров, конденсаторы и переохладители (в осенне-зимний период воду из всех полостей и трубопроводов сливают);

- после выключения компрессоров в установках с рассольными системами останавливают мешалку испарителя и прекращают циркуляцию рассола;

- насос выключают после использования саккумулированного холода.

В установках с воздушным охлаждением останавливают вентиляторы. Во избежание раскрытия стыков фланцевых соединений на рассольном трубопроводе при тепловом расширении рассола на распределительном рассольном коллекторе задвижки закрывают только на всасывающей стороне выключаемых секций. Остановку холодильной двухступенчатой установки проводят следующим порядке: закрывают регулирующие вентили, прекращают подачу аммиака в промежуточный сосуд и испарительную систему, а после понижения уровня в промежуточном сосуде и испарительной системе выключают ступень низкого давления, а затем — ступень высокого давления.



3.7 Удаление воздуха и влаги из системы холодильных установок
Наличие воздуха в системе вызывает повышение температуры и давления конденсации, а также температуры нагнетания, что является причиной снижения холодопроизводительности, роста затрат электроэнергии на привод компрессора и ухудшения условий работы установки в целом. В связи с этим в процессе работы установки необходимо принимать меры для предотвращения попадания воздуха и удалять попавший в систему воздух. Воздух поступает в систему в основном при ее вскрытии для проведения технического обслуживания и ремонта, а также через неплотности соединений и сальников. Поэтому нужно вакуумировать вскрытые участки системы (особенно хладоновой) вакуумным насосом, устранять течи в сальниках и соединениях при их обнаружении. Присутствие воздуха в системе хладагента можно определить по следующим признакам (рис. 33).

Рисунок 33 – Характерные признаки наличия воздуха в системе хладагента холодильной установки



Рисунок 34 – Характерные признаки наличия воздуха в системе хладоносителя холодильной установки
Воздух удаляют из системы посредством воздухоотделителя, работоспособность которого должна регулярно контролироваться и поддерживаться. Так, при техническом обслуживании автоматического воздухоотделителя ежедневно проверяют работоспособность приборов автоматики, герметичность соединений, наличие жидкого хладагента. Присутствие воздуха в системе хладоносителя характеризуется признаками, представленными на рисунке 34.

Воздух из системы хладоносителя выпускают при работе насоса через краны и пробки, находящиеся на крышках испарителей.

Удаление влаги. Влага, присутствующая в хладагентах, увеличивает их коррозионную активность, способствует разложению масла на основе полиэфиров при ее доле 0,005…0,01 % и омеднению. Также не растворенная в хладонах вода замерзает при дросселировании. Кристаллы льда забивают отверстия фильтрующей насадки, что приводит к уменьшению, а иногда и к прекращению подачи хладагента, например, в компрессор или в охлаждающие приборы. В связи с этим на хладоновых установках периодически контролируют присутствие свободной воды в системе с помощью индикатора влажности хладагента, окраска чувствительного элемента которого изменяется в зависимости от концентрации воды в хладоне, или визуально по обмерзанию фильтра ТРВ либо всасывающего фильтра компрессора.

При появлении признаков присутствия влаги в системе следует выявить причину попадания влаги, устранить ее и принять меры по удалению влаги из системы. Влага поступает в систему обычно в небольшом количестве вместе с воздухом, хладагентом, маслом. Поэтому систему после вскрытия вакуумируют при давлении не более 150 Па в течение не менее 12 ч с помощью вакуумного насоса при температуре не ниже 15 оС, осушают хладагент и масло в процессе заправки ими системы с помощью дополнительных осушительных патронов. Озонобезопасные хладагенты и их масла значительно гигроскопичнее традиционно применяемых. Поэтому требуется более глубокое и продолжительное вакуумирование системы. Также возможно поступление в систему и большого количества воды через неплотности в конденсаторе и маслоохладителе, охлаждаемых водой. При появлении признаков наличия влаги в системе подключают фильтр - осушитель, если он не был включен, или заменяют его другим с работоспособным адсорбентом. Массу адсорбента рассчитывают с учетом массового расхода хладагента, влагоемкости адсорбента, времени работы. По мере поглощения влаги поглотительная способность адсорбентов уменьшается, поэтому их подвергают регенерации. Метод и режим регенерации выбирают с учетом свойств адсорбента. Например, работоспособность силикагеля восстанавливают, нагревая его в потоке воздуха или азота с температурой 190…200 °С в течение 2…3 ч либо в сушильном шкафу при температуре 140…150 °С в течение 4 ч.

Регенерация синтетических цеолитов требует более высоких температур. При восстановлении работоспособности адсорбента некоторое его количество разрушается. Поэтому регенерированный адсорбент до засыпки в корпус фильтра-осушителя необходимо просеять на сите с размером ячейки не менее 1 мм для удаления мелких частиц.

Жидкие осушители представляют собой смесь моноэтилового эфира этиленгликоля с глицидолом. Они ядовиты и огнеопасны. Их применяют в малых холодильных установках для предотвращения замерзания влаги в системе, вводя в количестве 4 г на 1 кг хладона. При поступлении в систему холодильной установки большого количества воды, которое не может быть удалено в приемлемый срок адсорбентом, хладон удаляют, а систему осушают, продувая горячим газом с температурой 120…140 °С в течение нескольких суток.


3.8 Пополнение системы хладагентом и хладоносителем
При эксплуатации холодильной установки хладагент и хладоноситель различными путями уходят из системы (течи в соединениях и сальниках, при выпуске масла и воздуха, при проведении технического осмотра и ремонта). И хотя в холодильных установках количество разъемных соединений сведено к минимуму, герметичность системы может быть нарушена в результате ослабления затяжки болтов крепления фланцевых соединений и накидных гаек трубопроводов, болтовых разъемных соединений компрессора, а также неплотности сварных соединений. Поэтому систему периодически пополняют хладагентом и хладоносителем при выявлении необходимости в этом. Определяющими признаками при этом являются:

- низкий уровень жидкого хладагента в линейном ресивере при недостатке жидкости в испарительных системах;

- повышенный перегрев пара, всасываемого в компрессор, несмотря на полное открытие регулирующего вентиля;

- повышенная температура нагнетания;

- пониженная температура кипения.

Чтобы избежать утечки фреона, необходимо периодически проверять герметичность всех разъемных соединений и устранять неплотность подтягиванием болтовых соединений и накидных гаек.

Если утечки этими мероприятиями не устраняются, то необходимо соединение разобрать, тщательно осмотреть и устранить дефект, а при необходимости сменить прокладку.

Соединения уплотняются прокладками из паронита УВ-10 толщиной 1 мм. Так как паронитовая прокладка имеет поры, то перед установкой ее погружают на один-два часа в технический глицерин с последующим удалением его излишков с поверхности прокладки. Глицерин не растворяется во фреоне и поэтому делает паронитовую прокладку непроницаемой для фреона.

Утечки в неразъемных соединениях устраняются только пайкой твердым припоем или сваркой.

При значительной утечке фреона, сопровождающейся потерей большого количества масла, и после устранения причин, вызывающих утечку, производят дозарядку холодильной установки сухим фреоном и маслом, так как недостаток масла может привести к заклиниванию компрессора.

Последовательность выполнения операций при пополнении системы хладагентом такой же, как и при первоначальном заполнении.

Признаком, свидетельствующим о необходимости пополнения системы хладоносителем является низкий уровень хладоносителя в открытом испарителе и расширительном баке в схеме с закрытыми испарителями. Для пополнения системы в баке - концентраторе готовят раствор требуемой концентрации, периодически контролируя показатель рН с помощью химического индикатора (лакмуса, фенолфталеина) или прибора (рН - метра) и плотность раствора посредством ареометра. При необходимости в раствор вводят ингибитор коррозии. Приготовленный хладоноситель через фильтр подают насосом в систему до установления требуемого уровня в открытом испарителе или в расширительном баке в схеме с закрытыми испарителями.


3.9 Профилактическое техническое обслуживание малых холодильных машин
Профилактическое техническое обслуживание малых холодильных машин проводят по графику ежемесячно, а для агрегатов холодопроизводительностью до 3,5 кВт — не реже 1 раза в квартал. Обслуживание начинают с общего осмотра холодильной машины. Механик знакомится с замечаниями по работе оборудования со стороны обслуживающего персонала предприятия-владельца и проверяет состояние дверных запоров и уплотнений охлаждаемых камер и оборудования, соответствие рабочей температуры в охлаждаемых объектах заданному режиму работы агрегатов, правильность загрузки камер продуктами, состояние поверхности испарителей (снеговая шуба) и воздушного конденсатора, убеждается в отсутствии потеков масла, в герметичности системы, проверяет уровень масла в системе и соответствие режима работы установки паспортным данным на холодильную машину. Режим холодильной машины проверяют по коэффициенту рабочего времени и по давлению на всасывании и нагнетании, для чего присоединяют к тройникам вентилей на всасывании и нагнетании мановакуумметр и манометр. В агрегатах с водяным охлаждением конденсатора дополнительно проверяют расход и температуру воды.

Кроме устранения отмеченных недостатков при проверке работы холодильной машины и по замечаниям персонала механик проводит работы по профилактическому обслуживанию и ремонту машины. Периодичность и объем работ определяются инструкциями заводов-изготовителей, ведомственными нормативами, техническими условиями на ремонт, а также договором на обслуживание. Все работы по обслуживанию сводятся к следующим основным работам:

- периодической смазке подшипников электродвигателей;

- зачистке контактов электроприборов;

- проверке исправности контуров заземления или зануления;

- проверке исправности предохранительных устройств, ограждений, чистоты конденсаторов.

В рассольных холодильных установках холодопроизводительностью более 10 кВт в объем по обслуживанию также входит проверка утечек через фланцевые соединения, величины и равномерности снеговой шубы на рассольных батареях, плотности и чистоты рассола, исправности насоса, мешалки, работы соленоидных вентилей.

В объем профилактических работ обязательно входят наладочные работы по оптимизации режима холодильного агрегата. Исходными данными для механика служат: температура охлаждения в охлаждаемых камерах и полостях шкафов, прилавков и пр., температура воздуха или воды, охлаждающих конденсатор, давление нагнетания и всасывания. Все работы, мероприятия и рекомендации, которые должны быть выполнены в процессе эксплуатации, записывают в журнал, хранящийся у ответственного за эксплуатацию оборудования лица, которое должно проверить выполнение работ, предписываемых договором, ознакомиться с рекомендациями и расписаться в журнале или акте.




Каталог: company -> personal -> user -> 6866 -> files
user -> Лекция Структура баз данных в ms sql server
user -> Болезни кожи и рыхлой клетчатки
user -> №2: «Фармакологическое обездвиживание животных. Местное обезболивание. Наркоз. Антидоттерапия»
user -> Простейший документ
user -> Учебные вопросы
user -> Первообразная и неопределённый интеграл
user -> Тема Строение и морфологические типы хромосом. Кариотипы культурных растений
files -> Наглядное пособие для студентов направлений подготовки


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница