Органические продукты. Сырье для органического синтеза на сас может быть получено несколькими способами



страница1/5
Дата28.11.2017
Размер0.66 Mb.
ТипГлава
  1   2   3   4   5



Глава 7. Органические продукты.

Сырье для органического синтеза на САС может быть получено несколькими способами:



  1. Извлечением Н2 из воды электролизом и СО2 обжигом карбонатов (известняка и т.д.) с последующей конверсией СО2 в СО.

  2. Извлечением Н2 из воды электролизом и СО2 из воздуха (с помощью молекулярных сит, воды, раствора К2СО3 и т.д.) или из морской воды нагреванием до 100°С (содержит г-моль СО2 на 1 л). (Энергозатраты на выделение СО2 в расчете на 1 кг метанола по литературным данным составляет соответственно 13,44; 2,2; 0,88 и 0,79 кВт-час).1 Выделенный СО2 водородом конвертируется в СО.

  3. Культивирование сельхозрастений, водорослей или улавливание органического вещества из грунта, морской воды (фитопланктон и т.д.), донных осадков для анаэробного сбраживания, пиролиза или газификации с последующей конверсией.

Наиболее экономичен - третий путь. Но получение органического сырья в достаточном количестве возможно, если на САС организовано крупномасштабное культивирование биоресурсов, в т.ч. в энергетических целях. Сбор же рассеянного органического вещества самостоятельного значения играть не будет, т.к. имеет ограниченную сырьевую базу.

Среди остальных 2-х способов первый предпочтительнее только, когда корпус САС изготавливается из бетона. И тогда СО2 может быть получен в больших количествах как побочный продукт обжига цементного клинкера (на 1 т цемента из сырья выделяется 0,26 т СО2).

Наиболее универсальный и гибкий путь синтеза различных органических соединений из углеродсодержащего сырья, доступного САС (торф, биомасса, СО2), является получение СО и Н2 с последующим производством из них углеводородов.

При наличии у САС значительных источников органического сырья (торфа, биомассы и т.д.) и его газификации возникает необходимость в конверсии части содержащегося в генераторном газе СО с целью получения синтез-газа с определенным отношением СО:Н2.

В промышленности конверсию генераторного газа ведут в присутствии водяного пара при 280-350° на железо-хромовых катализаторах. Активный и долговечный катализатор, в частности, готовится из железной руды - сидерита (с содержанием FeO- 47,5%; Fe2O3 - 2-5%; CO2 - 35-38%; MgO = 0,3-4%, S - 0,3-1%, SiO2 - 3-5%), прокаленной при 500-525° для большей пористости, затем пропитанной насыщенным раствором бихромата калия до содержания с катализаторе 0,39% хрома. При объемной скорости 1200, отношении пара к газу (состава 35-38% СО, 33-37% Н2, 26-30% N2) равным 3:1, при t°=500° степень конверсии составляла 96%. Чисто железный катализатор без добавки хрома, со временем теряет свою активность и степень конверсии СО водяным паром снижается с 92-94% в начале до 80-84% через 120 час. (отношение пар:газ равно 3:1, t°=500°, объемная скорость - 600, катализатор - непрокаленный сидерит).2 Однако для небольших объемов синтеза на САС это, видимо, не будет играть существенного значения. Поэтому предпочтительнее применение железного катализатора, не содержащего дефицитного хрома и приготовляемого по более простой технологии (например, из железорудного концентрата или прокаленной гидроокиси, осажденной из какой-либо соли железа).

Конверсия С, СО паром широко применяется в промышленности и хорошо отработана. Конверсия же СО2 в СО имеет единичные случаи применения на практике (из-за наличия более удобных источников углерода), хотя именно она будет присутствовать в большинстве вариантов оргсинтеза на САС. Поэтому остановимся подробнее на его особенностях и технико-экономических показателях. Западногерманская фирма «Калорик» (г. Трафельфинг) эксплуатирует установку по производству синтез-газа из СО2 и нефтезаводского газа (или метана). Конверсия ведется в печи-конверсии с катализатором (состав катализатора не указан, но, видимо, он аналогичен катализатору обычной конверсии СО,т.е.никель). Тепло для экзотермической реакции конверсии получают при сжигании топлива в высокоскоростных горелках, смонтированных в предкамере печи. Подаваемый в печь СО2 с углеводородами при высокой температуре превращается в сырой газ, содержащий СО, Н2, СО2, Н2О. После печи СО2 абсорбционно удаляется из сырого газа в насадочной колонне при обычной температуре (колонна орошается моно- или диэтаноламина раствором). От насыщенного раствора поглотителя СО2 отпаривается в рибойлере. Окончательно СО очищается низкотемпературной сепарацией (СО ожижается при t°=80 К°) или адсорбцией СО на молекулярных ситах при повышенном давлении (с последующей десорбцией при низком давлении). На 1 т СО 100% чистоты расходуется 486 м³ СО2 (0,86 т), 547 м³ (383 кг) метана или 400 кг СНГ, 193 м³ охлаждающей воды и 296 кВт-час электроэнергии.3

Основу комплексного производства органических продуктов из Н2 и СО может составить синтез углеводородов способом Фишера-Тропша. Открытый еще в 1926 году и крупномасштабно апробированный на практике в Германии в годы войны и в ЮАР в настоящее время, этот способ имеет множество разновидностей, отличающихся конструкцией реакторов синтеза (синтез в газовой фазе на стационарном слое катализатора и в потоке взвешенного порошкообразного катализатора, синтез в жидкой фазе) и типом катализатора (осажденные и спеченные железные; кобальтовые).

По составу образующихся продуктов и гибкости для САС наиболее подходящим является жидкофазный синтез углеводородов. Кроме того, он наиболее совместим с другими процессами оргсинтеза, что важно в случае многофункционального использования оборудования. Синтез ведут в реакторе барботажного типа с охлаждающей рубашкой при t°=216-280°, давлении до 1,2 МПа, на железном катализаторе, суспензированном в расплаве парафина. Катализатор готовят растворением железа в азотной кислоте с последующим осаждением аммиаком и частичным восстановлением железа водородом. Обязательна добавка промотора карбоната калия (до 1% от массы Fe), подавляющего метанообразование (можно прямо в суспензию). Производительность катализатора до первой регенерации - 450 кг углеводородов на 1 кг Fe, после чего его регенерируют, окисляя воздухом. Состав продуктов синтеза может варьироваться в широких пределах. Для преимущественного образования низкомолекулярных водородов процесс ведут при 270°, давлении - 11 атм., отношении СО:Н2 равном 1,5:1, объемной скорости 180 ч и возвратом части тяжелых продуктов (290-320°) в реактор для расщепления до низкомолекулярных. Из 1 м³ синтез-газа получают 179 г углеводородов следующего состава: 10,6% - метан, 4,7%_ этан и этилен; 6,5% - пропан и пропилен; 8,3% - бутан и бутилен, 51% - фракция 15-150°С (бензин); 7,1% - фракция 150-200°С; 10,6% - фракция св. 200°С (керосин и т.д.); 1,2% - спирты. Для наибольшего выхода высокомолекулярных парафинов (режим наиболее предпочтительный для САС) процесс ведут при 216-232°, давлении  10 атм. и объемной скорости 115 ч по синтез-газу состава СО:Н2=1,3:1. Из реактора через фильтр, работающий под давлением, отбирают фильтрат, компоненты которого с tкип. до 320°, обогащенные продуктами с tкип.=260-320°, снова возвращают в реактор. Степень превращения синтез-газа в одну ступень - 90% На 1 м³ смеси СО+Н2 получают 244 г продуктов (в т.ч. 177 г образовалось из СО+Н2 и 67 г - за счет изменения массы рециркулируемых продуктов) следующего состава: углеводороды С3-С4 - 2,9%, фракция 20-120° - 7,1%, фракция 120-260° (бензин, керосин) - 11,3%, фракция 260-320° - (когазин II) - 2,2%, мягкий парафин (320-450°) - 52,4%, твердый парафин (св. 450°) - 22,6%, спирты - 1,5%. Очищенный сжатый синтез-газ подается в нижнюю часть реактора, и там же, внизу, отбирается и фильтруется высококипящий продукт, часть которого с катализатором возвращается сверху в реактор, а остальная идет как готовый продукт. Сверху реактора вместе с непрореагировавшим синтез-газом выводятся низкокипящие углеводороды и часть испарившейся жидкой среды. Эта смесь охлаждается в теплообменнике, затем в сборнике конденсат разделяется на жидкие углеводороды и воду с кислородосодержащими соединениями (спирты и т.д.).

Производительность пилотной установки с реактором объемом 10 м³ (диаметром 1,5 м, высота - ок. 6 м) - 11,5 т углеводородов ( С3) в сутки (или 2700 м³ синтез-газа в час), что соответствует 930 кг углеводородов на 1 м³ в сутки. Однако при достаточной мощности компрессора синтез-газа производительность могла бы составить - 3000 кг углеводородов/м³ объема реактора в сутки. Капитальные вложения (в спроектированное для Индии в 1957 г. предприятие с жидкофазным синтезом мощностью 300 тыс. т в год )составляли 1000 марок/т продукта.в год.

Жидкофазный синтез успешно реализуется и на бросовых газах. Например, из неочищенного колошникового газа (состава: 7% СО2, 34% СО, 2% Н2 и 57% N2), смешанного с водяным паром в отношении СО:Н2О=3:1,15 при давлении 16 атм., температуре до 240 получали со степенью превращения СО - 93% 182 г углеводородов на 1 м³ СО (в т.ч. С1-С2 - 10,2%, С3-С4 - 15,1%, бензин - 17,8%, когазин - 12,9%, парафин - 44%) с производительностью - 272 кг углеводородов ( С3)/ м³ реактора в сутки.4

Выход кислородосодержащих продуктов обычно не превышает 3 г на 1 л синтез-газа и содержит: метанола - 1,4%, этанола - 55,6%, пропанол - 12,8%, пропанол - 2-3%, н-бутанол-1 - 4,2%, ацетальдегида - 3%, ацетона - 10,6%, уксусной кислоты - 10-12% (состав дан по синтезу в потоке).4

При необходимости (при синтезе флотоагентов, экстрагентов, ПВА и т.д.) содержание кислородосодержащих соединений, в т.ч. спиртов, в продуктах синтеза можно резко увеличить, перейдя на азотированные железные катализаторы (обработка восстановленных железных катализаторов, лучше оплавленных, аммиаком при 250-450 в течение 7-15 час). Жидкофазный синтез при 250, давлении - 2,1 МПа, объемной скорости подачи свежего газа - 300 ч, циркуляции газа (1 объем свежего на 0,5 объема циркуляционного), соотношении СО:Н2 равном 1:1, обеспечивал степень превращения синтез-газа - 56% с выходом 168 г углеводных продуктов на 1 м³ превращенного синетез-газа, в т.ч. 26,9% углеводородов С1-С2, 38,5% углеводородов С3; 18,7% - водо-растворимые кислородосодержащие соединения и 15,9% малорастворимые кислородосодержащие соединения.4 По другим данным, полученный продукт до 60% состоял из спиртов, в основном из этанола, выход его - 33%. По другой разновидности способа Фишера-Тропша - синол-синтезу - на подщелоченном плавленном железном катализаторе (восстановленном водородом при 400-600С) получали широкий ассортимент спиртов, в т.ч. высших при 180-200С, давлении - 0,5-2,5 МПа, соотношении СО:Н2+1:1, объемной скорости 100-200 ч, выходе нерастворимых в воде соединений - 155 г на 1 м³ превращенной смеси СО+Н2, с обязательной рециркуляцией газа (т.к. выход продуктов в одну ступень - мал). Состав жидких продуктов синол-синтеза следующий: (при давлении - 2 МПа).




t° кипения при атм. давлении

40-100

100-140

140-180

180-220

220-260

260-300

300-350

350-385

381-420

>420

Выход, (%) (масс.)

27

16

12

9

7

6

5

4

2,5

11,5

Содержание первичных алифатич. спиртов, %, масс.

35

45

48

50

55

55

45

35

15

7

Аналогичные результаты дает видоизмененный процесс (оксил-синтез) на осажденном железном катализаторе с добавкой ванадия (или без нее), меди (5-25%), щелочи (3-15% К2О) и восстановленном водородом при 250-400°С. Процесс идет при 180-220°С, давлении 1-3 МПа, соотношении СО:Н2=1: (1,22), объемной скорости газа 100-300 ч при обязательной рециркуляции. Продукты оксил-синтеза на 38% состоят из углеводородов и на 56% из спиртов, в т.ч. 55,3%С18. По числу атомов углерода спирты распределяются следующим образом: 1-0,6%; 2-9,9%; 3-6,9%; 4-5,8%; 5-4,9%; 6- 4,3%; 7-8 - 7,1%; 9-10 - 5,1%; 11-12 - 3,7 %; 13-18 - 7,0%.4

Наиболее ценными для синтеза экстрагентов, флотоагентов и других реактивов, необходимых САС, являются следующие фракции: с С=8 и tкип.=183° (2-этилгексанол); с С=4 и tкип.=117° (н-бутанол).

Кроме опосредственного синтеза углеводородов из органических материалов (торфа, биомассы и т.д.) или СО2 через получение СО и процесс Фишера-Тропша, возможно прямое восстановление СО2 до углеводородов на САС, не имеющих доступа к органическому сырью. Прямое восстановление СО2 может быть каталитическое и электрохимическое. Первый путь, в основном, позволяет получать метан (из смеси СО2 и Н2, катализатор - железная фольга) либо метанол (из смеси СО2 и Н2, при 250° и давлении - 5-10 МПа, катализаторы - CuO·Cr2O3 и ZnO, CuO·Cr2O3).5 Оба продукта требуют дальнейшей переработки в более ценные углеводы.

При электрохимическом восстановлении можно получить более широкий спектр продуктов, включающий муравьиную и щавелевую кислоту, метанол, этанол, этилен, пропилен, метан и т.д. Особенно перспективен для САС прямой синтез этилена из СО2. Процесс ведется на медных электродах в растворах KCl, KClO4, K2SO4, KHCO3 в электролизерах с диафрагмой при постоянном насыщении раствора СО2. Один из наиболее высоких выходов по току, из имеющихся в литературе данных, получен в 0,1 М растворах KCl, KClO4, K2SO4 при плотности тока i=5мА·см (0,5 А/дм²) и 19°С. Выход по току достигал для этилена - 48%, этанола - 15-20%, пропанола - 3-4%, метана - 11,5%.6 Кислотность раствора - до 9,6 рН. Дополнительное количество этилена можно получить дегидратацией этанола при 160-180° (катализатор - H2SO4), при 280-300° (катализатор - пемза, пропитанная пирофосфорной кислотой), при 350° (катализатор - Al2O3).7

Образующийся метан можно перерабатывать на ацетилен электрокрекингом в электродуге при 1600° и времени контакта - 0,003-0,01 сек. (скорость подачи метана 100 м/сек). Аппарат состоит из камеры с двумя медными электродами и закалочной трубой, охлаждаемой водой.8

Из метанола вырабатывают формальдегид, уксусную кислоту и т.д. С помощью открытого в 1972 г. американской фирмой «Мобил Ойл Корп.» каталитического крекинга метанола на высококремнистых кристаллических цеолитах ZSM-5 (с соотношением SiO2:Al2O312) при 250-700 можно получить синтетический бензин (смесь углеводородов до С10), этилен и пропилен, моноциклические ароматические соединения. Например, на природном или синтетическом цеолите ZSM-34 (0,035% Na; 1,47% K; удельн. S=517 м²/г) при 260-540°, давлении от 9,8 до 2940 кПа (19 атм.) и скорости подачи сырья от 0,1 до 30 ч была получена степень конверсии 96% с содержанием в продуктах реакции 49% этилена и 27% пропилена. На цеолите ZSM-5 с добавкой Cs или Ba при 250-600°, давлении от 20 до 1940 кПа при скорости сырья - 0,1 ч. получена степень конверсии - 34% с содержанием 30% этилена, 24% пропилена, 6,7% ксилолов, 6% дурола (тетраметилбензола).9

Вместо синтеза углеводородов методом Фишера-Тропша на САС, использующих торф или биомассу, более доступным может оказаться получение органических продуктов из карбида кальция, технология производства которого описана в главе 4. При соединении карбида кальция с водой образуется ацетилен, из которого можно получить следующие соединения:



  1. ацетальдегид (с водяным паром , катализаторы - окислы цинка, меди, магния, железа, хрома и др.;

  2. винилацетат (парофазным способом, смешивая ацетилен с парами уксусной кислоты в мольном отношении 1:3-4 и пропуская при 180-200° через катализатор - ацетат цинка на активированном угле, силикагеле или окиси алюминия);

  3. этилен (на 1 моль С2Н2 - 3-4 моля Н2, катализатор - никель, восстановленный водородом при 270°С на кизелькуре, при 20°С, объемной скорости 600 ч., выход до 91% этилена)10 ;

  4. пропилен (соотношение объем. Н2:С2Н2:СО=2:0,33-0,8:1 на катализаторе (6-20% Fe2O3; 2-10% ZnO; 0,7-1% K2O, остальное -Al2O3) при 190-210°, давлении 0,1-1 атм., скорости 600-1000 ч., выходе пропилена - до 370 г/нм³)11;

  5. винилхлорид (соотношение объем. С2Н2:HCl=1:3,8-4 в присутствии 2,4-3,4 объем. % CCl4 при 385-410°С, время контакта 18-20 сек, степень конверсии С2Н2 - 36-63%, селективность - 96,9-99%)12 ;

  6. бензол (при 720°С на катализаторе Al2O3 образуется из С2Н2 смесь из 50-60% бензола, 10-15% толуола и других гомологов, 10-11% нафталина, 5-10% бифенила, 5-10% антраценовых масел,13 на катализаторе - K2Cr2O7/Al2O3·SiO2 при 200С получали бензол с выходом - 99%.14 По другому варианту на катализаторе - трифенилфосфинникелькарбонил (продукт взаимодействия карбонила никеля с трифенилфосфином) при давлении 15 атм. и 60-70С получен продукт из 88% бензола и 12% стирола.15

  7. ацетон (пропуская С2Н2 с водой в отношении 1:10 при 440, объемной скорости - 14 ч. через катализатор - смесь окиси железа и марганца, за один проход превращается в ацетон 80% С2Н2);

  8. бензин и другие жидкие углеводороды (с Н2 - водородом при 170 на Ni-катализаторе, выход - 30%, остальное - н-бутены);16

  9. бутадиен (из смеси С2Н2 и этилена при 200-600 над Al2O3).17

Технология дальнейшей переработки продуктов синтеза углеводородов зависит от состава применяемых на САС органических материалов. Число возможных вариантов почти безгранично, если иметь ввиду, что в мире синтезировано более 4 млн. органических соединений. Однако чтобы не усложнять чрезмерно технологический процесс, на САС необходимо стремиться к минимизации ассортимента применяемых органических материалов, отдавая предпочтение тем химикатов, которые получают из простого сырья, по малооперационной или совмещенной технологии. По основным для САС группам материалов этим требованиям в наибольшей степени отвечают: среди синтетических масел и смазок - углеводородные, среди электроизоляционных материалов - полиэтилен и полипропилен, среди лакокрасочных материалов - эпоксидные, асфальтовые лаки, а также там, где возможно, жидкостекольные краски, среди эластомеров - бутадиеновые или этилен-пропиленовые каучуки, среди растворителей - этанол, метанол, ароматические углеводороды, для изготовления литейных моделей - пенополистирол, парафин, церезин. Кроме того, необходимо определенное количество малотоннажных химикатов, в основном для производства электронных компонентов, выделения редких металлов.

Ограничимся рассмотрением технологических схем получения вышеприведенного набора химикатов, который может быть при необходимости расширен.

Синтетические углеводородные смазочные масла могут быть получены каталитическим крекингом парафина, синтезированного по способу Фишера-Тропша (в промышленных масштабах эта технология применялась в Германии для синтеза индустриальных и моторных масел в годы второй мировой войны).

По способу Политца И. Г. парафин подогревается до температуры 450-470 и вместе с добавкой 5% вес. пара и 6% вес. технического хлористого алюминия подается в печь крекинга, где за один проход при 490-510 при 1 атм. и времени контакта - 25 сек превращается 35% парафина. Продукты крекинга охлаждаются до 260. Жидкая фракция возвращается в печь, а газообразная, содержащая олефины, выкипающие в пределах 35-300, охлаждается дальше, стабилизируется и идет на полимеризацию в реакторы, оборудованные мешалками и змеевиковыми холодильниками (общий выход целевой фракции при крекинге составляет 70-72% от превращенного парафина). Температура в начале полимеризации не более 60, через 15-20 час. ее повышают до 100 и выдерживают 2 часа, затем 12 час отстаивают осадок. Полимеризат переводят в смеситель, разбавляют 10-15% газойля, обрабатывают водой, нейтрализуют NaOH и центрифугируют для выделения сырого масла. От этого масла под вакуумом паром отгоняют добавленный газойль и немного веретенного масла. Оставшееся масло при 95 в течение 2 час обрабатывают глиной (2% по весу) и фильтруют. Получается моторное масло с индексом вязкости 111. Остаток (шлам) разбавляют 40% вес. циркулирующего масла и равным объемом воды, нагревают 85 при перемешивании и нейтрализуют NaOH. При центрифугировании и последующей отгонки с паром под вакуумом выделяется смесь цилиндрового масла и газойля. По этой схеме выход продуктов на заводе в % к исходному парафину был следующий: компонент авиационного масло - 45%, цилиндровое масло - 10%, газойль - 15%, топливный газ - 28%, потери - 2%.18

По способу завода в Руркеми-Холтен масло можно получить парофазным крекингом газойля продуктов синтеза Фишера-Тропша. Крекинг ведут при 500-520С и давлении 4 атм. с добавкой водяного пара. Выход целевой фракции, выкипающей в пределах 32-200 - ок. 70% на сырье. Затем продукт крекинга тщательно осушают (допускается содержание влаги не более 0,015%), добавляют катализатор - технический хлористый алюминий в количестве 1,2-1,5% на сырье и направляют в реактор на полимеризацию, которая длится 12-14 час. (при этом температуру постепенно повышают от 40 до 100С). Полимеризат отстаивают, отделяют от осадка и в течение 3 час обрабатывают 1,5% глины, активированной хлористым водородом и окисью цинка при 180. Затем продукт охлаждают, фильтруют, при атмосферном давлении отгоняют легкие фракции. Последующей вакуумной разгонкой выделяют веретенное масло и остаточное моторное масло, последнее подвергают контактной очистке 1% активированной глины при 130. Из остатка (шлама) обработкой газойлем при 200 можно выделить смазочное масло с худшими свойствами.18 Таким образом, на смазочные масла может быть переработано до 80 % продуктов синтеза Фишера-Тропша (парафин и газойль).

В тех случаях, когда осуществляется прямой целевой синтез газообразных углеводородов (этилена, ацетилена и т.д.), минуя процесс Фишера-Тропша, смазочные масла могут быть получены полимеризацией этилена (по схемам также промышленно освоенным в Германии в годы второй мировой войны). В реактор с рубашкой, мешалкой и холодильником загружают масло-растворитель с хлористым алюминием (на 10 м³ емкости - 2 м³ масла и 180 кг AlCl3) и вводят этилен (чистоты 97-99%) до давления 12-15 атм., после чего нагревают реактор до 100-130°. После повышения температуры до 160-170°, реактор охлаждают до 120-130° и подают новые порции этилена из расчета повышения давления на 1-2 атм. в час до 65-70 атм. к концу процесса (это соответствует подаче 120 кг этилена в час в начале и 300-350 кг в конце). Полимеризация длится 20-30 час., затем полимеризат выдерживают 1,5-2 час при 100-130°С. За один цикл перерабатывается 0,65-0,75 т этилена на 1 м³ емкости. Из реактора полимеризат идет в аппарат предварительного разложения, где смешивается с метанолом. Затем на двух последовательных центрифугах полимеризат разделяют на масло и шлам. В аппарате основного разложения масло опять смешивают с безводным метанолом для полного выделения катализатора, а затем там же нейтрализует масло гашенной известью. После этого его фильтруют при 60-90°, центрифугируют и перегретым водяным паром, подаваемым снизу, разделяют в дистилляционной колонне, заполненной кольцами Рашига (масло предварительно нагревают в трубчатой печи до 340-350°). С верха колонны отбирают легкое масло (с tкип.=180-250°), очищают его слабым раствором щелочи и отделяют от воды на центрифуге Лаваля. Масло, выделяемое из средней части колонны, очищают смешиванием с 0,4% вес. отбеливающей земли и 0,7% вес. гашеной извести при 100-130° в течение 30 мин. с последующей фильтрацией. Шлам от центрифуг разделяют и промывают горячей водой, нейтрализуют масло щелочью и отделяют влагу на центрифуге Лаваля. Затем к шламовому маслу добавляют 5-10% вес. хлористого алюминия и перемешивают при 110-120° в течение 3-4 час. После отстаивания шлам катализатора выводят, а масло обрабатывают так же, как продукты основной полимеризации.18




Поделитесь с Вашими друзьями:
  1   2   3   4   5


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница