Расчет себестоимости и цены проектируемого станка

3. Расчет себестоимости и цены проектируемого станка

С = f(х₁, х₂, х₃, …, х_п),

где С – себестоимость изделия, руб.;

х₁, х₂, х₃, …, х_п – параметры изделия.

Определение цены параметриче­ским методом включает в себя следующие основные эта­пы: выбор изделий с одинаковым составом основных тех­нико-экономических параметров; группировка отобранной совокупности изделий в параметрические ряды, характеризующиеся относительно однородными и взаимосвязями между ценой и технико-экономическими параметрами изделий; исследование и отбор с примене­нием корреляционных полей взаимосвязей оптовой цены с технико-экономическими параметрами изделий; выбор и обоснование типа параметрического урав­нения; расчет коэффициентов пара­метрических уравнений; расчет оптовой цены. Для более подробно ознакомления с методом следует обратиться к специальной литературе.

Удельные показатели определяются по формуле:

С_у = Σ С_i/ΣП_i,

где С_у – удельная величина цены (себестоимости) на единицу основного параметра, руб.;

С_i – цена (себестоимость) i–го изделия, руб.;

П_i – значение основного параметра i–го изделия в соответствующих единицах измерения;

n – количество изделий в параметрическом ряду, шт.

Себестоимость проектируемого изделия определяется по формуле:

Ц(С) = Ц_у(С_у)∙П,

где П – числовое значение основного параметра проектируемого изделия.

У_с = С_б ∙100/С_м.б

Расчет се6бестоимости проектного варианта выполняется по формуле:
С_пр = (С_м.пр ∙ 100/У_с)k_изд,
где С_б,С_пр – себестоимость соответственно базового и проектного варианта;

С_м.б , С_м.пр - затраты соответственно базового и проектного варианта по выбранной статье, в данном примере затраты на материалы, руб.;

У_с – удельный вес данной статьи затрат в себестоимости аналогичных изделий, %;

k_изд – коэффициент, учитывающий конструктивные и технологические особенности нового изделия по сравнению с аналогичным.

С_пр = С_аQ_пр k_изд,

Q_пр – масса вновь спроектированного изделия, кг.

Ц _о = Сп + Пр + НДС

Где Сп – полная себестоимость проектируемого станка, руб.;

Пр – прибыль, руб.;

НДС – налог на добавленную стоимость, руб.

Прибыль определяется по формуле:

Пр = Сп∙100/Rп ,

Где Rп – плановая рентабельность продукции на предприятии-изготовителе станка, %.

Обобщающим экономическим показателем является цена потребления, которая отражает полные затраты потребителя на приобретение и эксплуатацию продукции в течение периода полезного использования. Цена потребления определяется как совокупные единовременные и текущие затраты на протяжении предполагаемого срока его полезного использования. Цена потребления рассчитывается по формуле:

Ц = Ц_о + Зтр + Зм + Зпр +

где Ц – цена потребления;

Ц_о – цена отпускная предприятия;

Зтр, Зм, Зпр – затраты соответственно на транспортировку, монтаж и устройство фундамента, прочие затраты.

С_i – среднегодовые текущие затраты на эксплуатацию изделия, относящиеся к i-му году ее периода полезного использования;

Т – длительность периода полезного использования, лет.

Единовременные затраты – это затраты на приобретение (отпускная цена предприятия), плюс затраты на транспортировку, монтаж, установку, а также прочие затраты, непосредственно связанные с приобретением объекта. Например, таможенные сборы в случае приобретения объекта за рубежом..

Текущие затраты включают: топливо, энергию, запасные детали и материалы, а также всевозможные другие расходы на проведение текущего обслуживания и ремонта изделия за период полезного использования.

Рис.2. Схема формирования цены потребления

З_е = Ц_о ( k_тр + k_м + k_пр)

Где k_тр – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку станка (0,1- 25) в зависимости от удаленности предприятия-изготовителя от потребителя:

k_м – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и установку станка (0,05 – 0,2) в зависимости от необходимости устройства фундамента под станок:

k_пр – коэффициент, учитывающий прочие затраты (0,05 - 0,15) в зависимости от необходимости уплаты таможенных платежей.

Расчет текущих затрат. Текущие затраты включают в общем виде следующие статьи затрат: расходы на топливно-энергетические ресурсы, заработную плату обслуживающего персонала включая отчисления в социальные фонды, амортизационные отчисления, затраты на техническое обслуживание и ремонт. Расчеты этих статей могут быть проведены следующими способами.

Затраты на топливно-энергетические ресурсы определяются по известным формулам на основании норм расхода ресурса (электрической энергии, жидкого, газообразного топлива и т.п.) с учетом поправочных коэффициентов и срока полезного использования станка.

Затраты на электрическую энергию определяются по двухставочному тарифу:

за установленную мощность

С_ЭЛ.М. = W_УСТ Т_ПИ Ц _М k_од k_мk_п

за потребленную энергию

С_ЭЛ.П = W_УСТФд Т_ПИ Ц_Э (k_од k_мk_пk_в /η)

Где: W_УСТ — суммарная мощность электродвигателей станка, кВт; Ц_м — го­довая плата за установленную мощность, ден. ед./кВт (прини­маем 3 дол.); Ц_э — стоимость электроэнергии, ден. ед./кВт-ч (принимаем 0,1 дол.); Ф_д — годовой фонд времени работы оборудования, ч; Т_ПИ – период полезного использования станка, лет; k_од — коэффициент одновременности работы обору­дования (0,7); к_м, к_в — коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по мощности и по времени (0,6-0,7); к_п — коэф­фициент, учитывающий потери мощности в сети (1,05); η — КПД электродвигателей станков (0,7—0,85).

Суммарные затраты на электроэнергию определяются сум­мированием вышеприведенных затрат.

Расчет других энергоносителей производится подобным образом.

З_з.п = V_тF_оPk_з.д,

где V_т – часовая ставка оператора, руб.;

F_о – фонд времени работы оператора в год, ч;

P – количество операторов, обслуживающих станок, чел.;

k_з.д – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.

Отчисления в социальные фонды от средств на оплату труда рассчитываются в соответствии с действующим законодательством.

Затраты на ремонт. Слагаются из затрат на приобретение запасных частей (ЗЧ) и расходных материалов, потребляемых во время проведения ТО и всех видов ремонта, плюс затраты на оплату труда при выполнении ТО и ремонтов.

Затраты на приобретение запасных частей и материалов З_зч рассчитываются по формуле:

З_зч =  ,

где Ц_зчi – цена однотипной запчасти, руб.;

n_i – количество однотипных запчастей;

Т_i – средний срок службы запчасти данного типа, ч., (тыс.км пробега);

F_изд – средняя продолжительность работы изделия в год, ч;(тыс.км. пробега);

m – количество типов запасных частей.(i = m).

Затраты на оплату выполняемых работ определяются с учетом трудоемкости выполнения разборочно-сборочных работ при замене запасных частей каждого типа, проведения регулировок и выполнения других операций, и стоимости нормо-часа работы. Последняя устанавливается с учетом заработной платы рабочих на основе тарифных ставок соответствующих разрядов и коэффициента накладных расходов. Расчет затрат выполняется по формуле:

З_от = Σ З_отi∙ р ,

где З_отi – стоимость i-ой работы;

р – количество выполняемых работ.

Результаты расчета эксплуатационных расходов сводятся в таблицу 4.
Таблица 4.– Эксплуатационные годовые затраты на новое изделие

Расчет затрат на выполнение технического обслуживания и текущего ремонта покажем на примере легкового автомобиля. Исходные данные для расчета приведены в таблице. Среднегодовой пробег автомобиля примем равным 10 тыс. км. Период полезного использования – 10 лет.

Расчет стоимости запасных частей и материалов, приведенной к годовому периоду времени.

= 30 + 20 + 15 + 18 + 70 + 27 + 65 = 245 тыс. руб.

Далее произведем расчет затрат на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, результаты представлены в таблице 6.

Таким образом, среднегодовые затраты на ремонт автомобиля составят: 245+283 = 528 тыс. руб., затраты за период полезного использования – 5,28 млн руб.