Методическое пособие для специальности 1-36 01 03 «Технологическое оборудование машиностроительного производства»


Расчет себестоимости и цены проектируемого станка



Скачать 407.31 Kb.
страница2/3
Дата09.08.2019
Размер407.31 Kb.
#127854
ТипМетодическое пособие
1   2   3

3. Расчет себестоимости и цены проектируемого станка


Расчет себестоимости нового станка, а также отпускной цены предприятия на стадиях проектирования (конструкторской и технологической подготовки производства) выполняется укрупнено, так как на этих этапах еще отсутствуют необходимые данные для расчета всех калькуляционных статей затрат. Для этих целей могут использоваться методы укрупненных расчетов.

Метод параметрический. Определение себестоимости и цены по этому методу заключается в выявлении функциональной взаимосвязи между себестоимостью (ценой) и параметрами изделий. Применяется при определении цен на функ­ционально однородные изделия. В общем случае взаимосвязь между ценой и технико-экономическими парамет­рами изделий может быть выражена так:

С = f1, х2, х3, …, хп),

где С – себестоимость изделия, руб.;

х1, х2, х3, …, хп – параметры изделия.

Определение цены параметриче­ским методом включает в себя следующие основные эта­пы: выбор изделий с одинаковым составом основных тех­нико-экономических параметров; группировка отобранной совокупности изделий в параметрические ряды, характеризующиеся относительно однородными и взаимосвязями между ценой и технико-экономическими параметрами изделий; исследование и отбор с примене­нием корреляционных полей взаимосвязей оптовой цены с технико-экономическими параметрами изделий; выбор и обоснование типа параметрического урав­нения; расчет коэффициентов пара­метрических уравнений; расчет оптовой цены. Для более подробно ознакомления с методом следует обратиться к специальной литературе.



Метод удельных показателей. Этот метод использует­ся для определения и анализа себестоимости (цены) изделий, характеризующихся наличием одного основного параметра, величина которого определяет уровень цены и себестоимости изделия.

Удельные показатели определяются по формуле:

Су = Σ Сi/ΣПi,

где Су – удельная величина цены (себестоимости) на единицу основного параметра, руб.;

Сi – цена (себестоимость) i–го изделия, руб.;

Пi – значение основного параметра i–го изделия в соответствующих единицах измерения;

n – количество изделий в параметрическом ряду, шт.

Себестоимость проектируемого изделия определяется по формуле:

Ц(С) = Цуу)∙П,

где П – числовое значение основного параметра проектируемого изделия.



Метод удельных весов. Себестоимость проектируемого изделия может быть установлена путем расчета одной из статей прямых затрат (затраты на материалы, заработ­ную плату производственных рабочих) и установления удельного веса данной статьи в полной себестоимости аналогичных изделий по формуле:

Ус = Сб ∙100/См.б

Расчет се6бестоимости проектного варианта выполняется по формуле:
Спр = (См.пр ∙ 100/Ус)kизд,
где Сбпр – себестоимость соответственно базового и проектного варианта;

См.б , См.пр - затраты соответственно базового и проектного варианта по выбранной статье, в данном примере затраты на материалы, руб.;

Ус – удельный вес данной статьи затрат в себестоимости аналогичных изделий, %;

kизд – коэффициент, учитывающий конструктивные и технологические особенности нового изделия по сравнению с аналогичным.



Метод учета затрат на единицу массы изделия. Этот метод основан на предположении, что себестоимость массы изделий, близких по конструктивно-технологическим особенностям и техническим параметрам, одинакова и может быть определена по формуле:

Спр = СаQпр kизд,


где Са – себестоимость единицы массы аналогичного изделия, руб.;

Qпр – масса вновь спроектированного изделия, кг.


Расчет отпускной цены нового станка. Расчет отпускной цены нового станка выполняется на основе расчета полной себестоимости его производства по формуле:

Ц о = Сп + Пр + НДС

Где Сп – полная себестоимость проектируемого станка, руб.;

Пр – прибыль, руб.;

НДС – налог на добавленную стоимость, руб.

Прибыль определяется по формуле:

Пр = Сп∙100/Rп ,

Где Rп – плановая рентабельность продукции на предприятии-изготовителе станка, %.


4. Расчет цены потребления нового станка

Обобщающим экономическим показателем является цена потребления, которая отражает полные затраты потребителя на приобретение и эксплуатацию продукции в течение периода полезного использования. Цена потребления определяется как совокупные единовременные и текущие затраты на протяжении предполагаемого срока его полезного использования. Цена потребления рассчитывается по формуле:

Ц = Цо + Зтр + Зм + Зпр +

где Ц – цена потребления;

Цо – цена отпускная предприятия;

Зтр, Зм, Зпр – затраты соответственно на транспортировку, монтаж и устройство фундамента, прочие затраты.

Сi – среднегодовые текущие затраты на эксплуатацию изделия, относящиеся к i-му году ее периода полезного использования;

Т – длительность периода полезного использования, лет.

Единовременные затраты – это затраты на приобретение (отпускная цена предприятия), плюс затраты на транспортировку, монтаж, установку, а также прочие затраты, непосредственно связанные с приобретением объекта. Например, таможенные сборы в случае приобретения объекта за рубежом..

Текущие затраты включают: топливо, энергию, запасные детали и материалы, а также всевозможные другие расходы на проведение текущего обслуживания и ремонта изделия за период полезного использования.



группа 1

Рис.2. Схема формирования цены потребления


Расчет единовременных затрат. Как можно видеть из рис. 12.2, , единовременные затраты включают, кроме цены приобретения (как отпускной цены предприятия, т.е. цены со склада предприятия), расходы по доставки станка с предприятия-изготовителя на предприятие-потребителя станка, расходы на установку станка и прочие затраты. При выполнении дипломного проекта все эти расходы рекомендуется включить в единовременные затраты, используя следующую формулу:

Зе = Цо ( kтр + kм + kпр)

Где kтр – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку станка (0,1- 25) в зависимости от удаленности предприятия-изготовителя от потребителя:

kм – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и установку станка (0,05 – 0,2) в зависимости от необходимости устройства фундамента под станок:

kпр – коэффициент, учитывающий прочие затраты (0,05 - 0,15) в зависимости от необходимости уплаты таможенных платежей.

Расчет текущих затрат. Текущие затраты включают в общем виде следующие статьи затрат: расходы на топливно-энергетические ресурсы, заработную плату обслуживающего персонала включая отчисления в социальные фонды, амортизационные отчисления, затраты на техническое обслуживание и ремонт. Расчеты этих статей могут быть проведены следующими способами.

Затраты на топливно-энергетические ресурсы определяются по известным формулам на основании норм расхода ресурса (электрической энергии, жидкого, газообразного топлива и т.п.) с учетом поправочных коэффициентов и срока полезного использования станка.

Затраты на электрическую энергию определяются по двухставочному тарифу:

за установленную мощность

СЭЛ.М. = WУСТ ТПИ Ц М kод kмkп

за потребленную энергию

СЭЛ.П = WУСТФд ТПИ ЦЭ (kод kмkпkв /η)

Где: WУСТ суммарная мощность электродвигателей станка, кВт; Цм — го­довая плата за установленную мощность, ден. ед./кВт (прини­маем 3 дол.); Цэ — стоимость электроэнергии, ден. ед./кВт-ч (принимаем 0,1 дол.); Фд — годовой фонд времени работы оборудования, ч; ТПИ – период полезного использования станка, лет; kод — коэффициент одновременности работы обору­дования (0,7); км, кв коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по мощности и по времени (0,6-0,7); кп коэф­фициент, учитывающий потери мощности в сети (1,05); η — КПД электродвигателей станков (0,7—0,85).

Суммарные затраты на электроэнергию определяются сум­мированием вышеприведенных затрат.

Расчет других энергоносителей производится подобным образом.



Заработная плата и отчисления в социальные фонды. Заработная плата, основная и дополнительная, обслуживающего персонала (кроме работников, выполняющего техническое обслуживание и все виды ремонта) рассчитывается по формуле:

Зз.п = VтFоPkз.д,

где Vт – часовая ставка оператора, руб.;

Fо – фонд времени работы оператора в год, ч;

P – количество операторов, обслуживающих станок, чел.;

kз.д – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.

Отчисления в социальные фонды от средств на оплату труда рассчитываются в соответствии с действующим законодательством.

Затраты на ремонт. Слагаются из затрат на приобретение запасных частей (ЗЧ) и расходных материалов, потребляемых во время проведения ТО и всех видов ремонта, плюс затраты на оплату труда при выполнении ТО и ремонтов.

Затраты на приобретение запасных частей и материалов Ззч рассчитываются по формуле:

Ззч =  ,

где Цзчi – цена однотипной запчасти, руб.;

ni – количество однотипных запчастей;

Тi – средний срок службы запчасти данного типа, ч., (тыс.км пробега);

Fизд – средняя продолжительность работы изделия в год, ч;(тыс.км. пробега);

m – количество типов запасных частей.(i = m).

Затраты на оплату выполняемых работ определяются с учетом трудоемкости выполнения разборочно-сборочных работ при замене запасных частей каждого типа, проведения регулировок и выполнения других операций, и стоимости нормо-часа работы. Последняя устанавливается с учетом заработной платы рабочих на основе тарифных ставок соответствующих разрядов и коэффициента накладных расходов. Расчет затрат выполняется по формуле:

Зот = Σ Зотi∙ р ,

где Зотi – стоимость i-ой работы;

р – количество выполняемых работ.

Результаты расчета эксплуатационных расходов сводятся в таблицу 4.
Таблица 4.– Эксплуатационные годовые затраты на новое изделие


Статьи затрат

Сумма затрат, руб.

1. Расходы на энергоносители




2. Зарплата, основная и дополнительная, обслуживающего персонала




3. Отчисления в социальные фонды




4. Амортизационные отчисления




5. Расходы на ремонт, включая материалы и заработную плату персонала, занятого техническим обслуживанием и ремонтом




Итого:



Расчет затрат на выполнение технического обслуживания и текущего ремонта покажем на примере легкового автомобиля. Исходные данные для расчета приведены в таблице. Среднегодовой пробег автомобиля примем равным 10 тыс. км. Период полезного использования – 10 лет.


Таблица 5.– Наименование запасных частей и материалов при выполнении ТО и ремонта автомобиля

Наименование

Цена, тыс. руб.

Количество запчастей

Срок службы запчасти,

тыс. км пробега



1. Шаровая опора

45

2

30

2. Тормозная колодка передней оси

20

2

20

3. Фильтр воздушный

15

1

10

4. Фильтр масляный

18

1

10

5. Масло 10W40

5 литров


70

1

10

6. Ремень ГРМ

54

1

20

7. Ролики для ГРМ

130

1

20

Расчет стоимости запасных частей и материалов, приведенной к годовому периоду времени.


Ззч =  +  +  +  +  +  +  =

= 30 + 20 + 15 + 18 + 70 + 27 + 65 = 245 тыс. руб.


Таким образом, затраты на материалы и запасные части составят в среднем в год 245 тыс. руб., за период полезного использования – 2,45 млн руб.

Далее произведем расчет затрат на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, результаты представлены в таблице 6.


Таблица 6.– Выполняемые работы при выполнении ТО и ремонта автомобиля

Наименование

Стоимость работы за год, тыс. руб.


Стоимость работы за период использования, тыс. руб.

1. Замена шаровой опоры

15


150

2. Замена тормозной колодки

15


150

3. Замена воздушного фильтра двигателя

12

120

4. Замена масла и фильтра

16


160

5. Замена ремня ГРМ и роликов

150


1500

6. Профилактика и регулировка задних тормозов

75


750

Итого

283

2830

Таким образом, среднегодовые затраты на ремонт автомобиля составят: 245+283 = 528 тыс. руб., затраты за период полезного использования – 5,28 млн руб.





Скачать 407.31 Kb.

Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница