Методическое пособие для выполнения контрольной работы по дисциплинам «Основы технологии производства и ремонта т и ттмо» и«Техника и базовые технологии отрасли»



Скачать 166.47 Kb.
Дата02.06.2019
Размер166.47 Kb.
#95418
ТипМетодическое пособие


УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

для выполнения контрольной работы

по дисциплинам «Основы технологии производства и ремонта Т и ТТМО» и «Техника и базовые технологии отрасли»



(направления подготовки: 190600 и 190700)

Введение

По дисциплинам «Основы технологии производства и ремонта Т и ТТМО» и «Техника и базовые технологии отрасли» студенты направлений подготовки 190600 и 190700 заочной формы обучения в соответствии с учебным планом выполняют контрольную работу (контрольные задания) в полном или частичном объеме в счет самостоятельной работы.

Задания выдаются преподавателем индивидуально для каждого студента в виде рабочего чертежа детали с перечнем размеров (поверхностей). Чертежи выбраны из «Атласа чертежей автомобилей ГАЗ». При получении задания студент анализирует рабочий чертеж детали, изучает условия работы детали в агрегате (узле) и причины возникновения изношенных поверхностей, при необходимости консультируется с преподавателем.

На основании рабочего чертежа с дефектами и знаний, полученных при изучении дисциплины и самостоятельной работы, студент разрабатывает ремонтный чертеж детали в и разрабатывает технологию восстановления.

В пояснительной записке, объемом 15-20 листов студент должен провести обзор возможных способов ремонта и восстановления детали и выбрать наиболее оптимальный способ, обеспечивающий минимальную трудоемкость, материало- и энергоемкость.

Оформление титульного листа контрольной работы должно соответствовать образцу в приложении.

Без сдачи контрольной работы студент не допускается к экзаменационной сессии.

Предупреждение: чертежи-задания вкладывать в файл.

Анализ полученного задания

Прежде чем приступать к выполнению контрольной работы студент должен осознать тему полученного задания и составить план выполнения работы. Необходимо подробно ознакомиться с конструкцией детали, условиями ее работы, материалом из которого она изготовлена, технологией ее изготовления, показателями по твердости, видам термической и химико-термической обработки, точности изготовления, шероховатости поверхностей и т.д. Следует обратить внимание, что рабочие чертежи деталей в основном разработаны еще до ввода стандартов ЕСКД и обозначение отклонений формы и расположения поверхностей, обозначение шероховатости поверхности, обозначение твердости на чертежах приведены по старым стандартом и их необходимо переработать.

Cтудент должен иметь представление о системе классификации и обозначения деталей, узлов и агрегатов, принятую в автомобильной промышленности. Принята семизначная система обозначения. Каждой функциональной группе присваивается свой номер: например 10-группа двигателя, 11− система питания, 12− выхлопа, 13− охлаждения, 16− сцепления, 17− КПП и т.д. В полном обозначении детали, узла или агрегата цифры обозначают: например

53А-1002021

53А− индекс изделия (модели автомобиля)

10-номер группы − Двигатель,

02-номер подгруппы − Блок цилиндров двигателя,

021-порядковый номер детали − Гильза цилиндров

Таким образом, конкретная деталь в различных моделях автомобилей имеет один и тот же семизначный номер, что позволяет легко определить ее принадлежность.

Условия работы детали

Студент должен изучить установку детали на автомобиле, условия ее работы и возможность возникновения наиболее характерных дефектов.



Виды и характеристики дефектов деталей:

- изменение размеров рабочих поверхностей, является следствием их изнашивания, при изнашивании возникают нарушения геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусности и т.п.;

- механические повреждения возникают под воздействием нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости металла (трещины, пробоины, изломы и деформации (изгиб, коробление, скручивание);

- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей, причинами появления этих дефектов являются: неравномерный износ рабочих поверхностей, внутренние напряжения в детали, остаточные деформации и т.п., особенно часто проявляются эти дефекты в корпусных деталях;

- коррозионные повреждения присущи многим автомобильным деталям, особенно кузовным;

- изменение физико-механических свойств материала – снижение твердости и упругих свойств.



Материал детали

При выборе материалов необходимо учитывать их свойства, условия работы деталей и их конструкций, характер нагрузок и напряжений.

Студент должен знать основные материалы, применяемые при изготовлении автомобильных деталей, их маркировку и технологию изготовления данной детали из указанного материала.

Основным материалом для изготовления большинства деталей автомобиля являются конструкционные машиностроительные углеродистые и легированные стали по ГОСТам 1050-60 и 4543-78.

Для обозначения марок стали разработана система, принятая в ГОСТах. Обозначения состоят из небольшого числа цифр и букв, указывающих на примерный состав стали.

Первые цифры в обозначении показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифры, идущие после буквы, указывают на примерное содержание данного легирующего элемента в процентах.

Каждый легирующий элемент обозначается буквой:

Х – хром; Н – никель; С – кремний; Т – титан; М – молибден; Г – марганец;

К – кобальт; В – вольфрам; Ф – ванадий; Ю – алюминий; Р – бор; Ц – цирконий;

Если в конце обозначения стоит буква А, то это указывает, что сталь высококачественная, в ней содержание серы и фосфора менее 0,03% (в обычных сталях до 0,05%).

Так сталь с обозначением 30ХГСА содержит:

0,28-0,35 С; 0,8-1,1 Сr; 0,9-1,2 Мn; 0,8-1,2 Si, буква А конце обозначения указывает, что сталь высококачественная, со сниженным содержанием вредных элементов фосфора Р и серы S до 0,03% вместо 0,05% в обыкновенных сталях. Иногда в обозначении материала указывают обуженное содержание углерода С по сравнению с тем, что указано в стандарте, это делается для обеспечения стабильности твердости при термообработке.

Для повышения физико-механических показателей стали она подвергается термической или химико-термической обработке. Основные виды термообработки: закалка, отпуск, нормализация. При химико-термической обработке производится насыщение поверхностного слоя стали каким либо элементом или металлом с целью повышения твердости, износостойкости, коррозионной стойкости и других физико-механических показателей: при цементации − углеродом, азотировании − азотом, нитроцементации − совместно азотом и углеродом, а также борирование, силицирование, хромирование, алитирование и др.

Отдельным и часто применяемым видом термообработки является поверхностная закалка стали с помощью ТВЧ с целью повышения твердости, износостойкости и предела выносливости. При этом сердцевина детали остается вязкой и хорошо воспринимает ударные нагрузки

В настоящее время в автомобилестроении широко используются алюминиевые сплавы. Они применяются в виде литейных, деформируемых и термоупрочняемых сплавов. Это позволяет снизить массу автомобиля и повысить их эксплуатационные свойства.

Медь и медные сплавы используются в основном в электротехнических изделиях и подшипниковых сплавах.

Получают применение металлокерамические детали, изготавливаемые методами порошковой металлургии.

Все большее распространение получают в автомобилях полимерные материалы самого различного назначения (резины, пластмассы, ткани, клеи и др.) и композиционные материалы.



Правила нанесения показателей свойств материала

На чертежах деталей, подвергаемых термической и другим видам обработки, указывают показатели свойств материала, полученных в результате обработки. Величины глубины обработки и твердости указываются предельными значениями «от…до», например h 2…3; HRC 40…45.

Контроль твердости стали производится в основном тремя методами (рисунок 1):

Рисунок 1 – Контроль твердости

а) HB – твердость по Бринеллю, замер твердости производится стальным шариком диаметром 10 мм при нагрузке 3000 кгс в течение 10 сек, величина твердости определяется по диаметру отпечатка.

б) HRC – твердость по Роквеллу, определяется путем вдавливания алмазной пирамиды с углом 120 под определенной нагрузкой

в) HV – твердость по Виккерсу, определяется путем вдавливания алмазной пирамиды с углом 136 и используется при замерах микротвердости слоев химико-термической обработки и специальных покрытий.

Замер твердости производится на специально обработанной площадке поверхности детали, причем она должна быть перпендикулярна оси замера. Если обработке подвергаются отдельные участки детали, то показатели и способ получения этих свойств указывают на выносках, а сами участки обработки отмечают штрих-пунктирной линией на расстоянии 0,8…1мм с указанием размеров длины и расположения участка (рисунок 2).

Рисунок 2 – Обозначение твердости

Для перевода величин твердости из одной системы замеров в другую существует таблица перевода.

Таблица 1 – Сравнительная таблица твердости металлов и сплавов (ориентировочно).

По требованиям действующих стандартов твердость указывается в 1-ом пункте технических требований чертежа.

Не допускаются надписи типа «Твердость HRC 50 min», необходимо указывать рабочий интервал твердости. Обычно для твердости, измеренной по Роквеллу, устанавливается интервал в 5 единиц, например «Твердость HRC 50…55».Таблица не покрывает всех диапазонов твердости, применяемых на производстве, например: микротвердость борированного слоя составляет HV 1800…2300 ед.

Шероховатость поверхности

Поскольку обозначение шероховатости поверхностей на рабочих чертежах деталей выполнено по устаревшим стандартам, в ремонтном чертеже детали студент должен выполнить их в соответствии с действующими стандартами. Перевод значений шероховатости необходимо осуществить по прилагаемой таблице 2.

Обозначения шероховатости поверхностей на чертеже должно быть выполнено в соответствии с требованиями ГОСТ 2.309-73.

Например:





Старое обозначение Новое обозначение по ГОСТ 2789-73

по ГОСТ 2789-59

Таблица 2 − Числовые значения параметров шероховатости

по ГОСТ 2789-73

Примечание:



  1. Параметр Ra является предпочтительным.

  2. Предпочтительные параметры Ra и Rz подчеркнуты.

Отклонение формы и расположения поверхностей детали

В связи с приведением чертежей к международным требованиям в ремонтном чертеже детали необходимо требования по отклонению формы и расположения поверхностей вместо текстового привести в графическом изображении согласно требований ГОСТа 2.308-65 системы ЕСКД.

Таблица 3 – Виды допусков формы и примеры их условных обозначений, ГОСТ 2.308


Вид допуска

Графи-

ческий


символ

Пример обозначения

на чертеже



Допуск прямолинейности (для плоскостей, осей, цилиндрических поверхностей на заданной длине или на всей поверхности)





Допуск плоскостности (элементарные отклонения: вогнутость, выгнутость)





Допуск круглости (элементарные отклонения: овальность, огранка)





Допуск


цилиндричности




Допуск профиля продольного сечения (элементарные отклонения: конусообразность, седлообразность, бочкообразность)







Допуск формы заданного профиля (суммарный допуск формы и расположения заданного профиля)

А, Б – обозначение базы








Допуск формы заданной поверхности (суммарный допуск формы и расположения заданной поверхности)






Таблица 4 – Виды допусков расположения и примерных условных обозначений, ГОСТ 2.308



Вид допуска

Графи-

ческий


символ

Пример обозначения

на чертеже



Допуск параллельности (поверхностей, осей на всей длине или на заданном участке), обозначение базы -







Допуск перпендикулярности (поверхностей, осей на всей длине или на заданном участке)






Допуск наклона






Допуск соосности (может быть в диаметральном и радиусном выражении; зависимый или независимый)





Допуск симметричности (так же, как и допуск соосности)






Допуск пересечения осей






Позиционный допуск (может быть в основном зависимый, реже независимый, если на участке вне детали, то выступающий допуск) в диаметральном или радиусном выражении





Пример:

Рисунок 3 – Обозначение радиального биения



Разработка технологического процесса восстановления детали производится в соответствии с требованиями стандартов ЕСТПП. Для данного дефекта студент должен разработать подробную технологию восстановления с разработкой технологической карты с последовательностью выполняемых операций, с указанием выполняемых работ, применяемого оборудования, оснастки и инструмента, режимов обработки, расчета припусков и времени нанесения покрытия и применяемых материалов.

Прежде чем приступать к разработке конкретного технологического процесса восстановления детали необходимо провести проработку всех возможных способов восстановления деталей, применяемых в авторемонтном производстве (рисунок 4).



Рисунок 4 – Способы восстановления деталей

Cтудент должен знать современные, высокотехнологичные способы восстановления деталей и в результате анализа выбрать наиболее оптимальный способ восстановления, который обеспечивает восстановления с наименьшей трудоемкостью, минимальными материало- и энергозатратами. После выбора способа восстановления необходимо выбрать технологическую базу для обработки, обеспечивающую выполнение ТУ на ремонт детали. При этом чаще всего выбираются или восстанавливаются существующие технологические базы или в качестве таковых выбираются вспомогательные неизношенные поверхности. На дефект, выделенный знаком О, разрабатывается технология восстановления с составлением маршрутной карты по прилагаемому образцу. В технологической карте необходимо указать порядок выполнения операций, проводимых при восстановлении детали, применяемое оборудование, инструмент и оснастку, измерительные приборы. Для каждой операции указывается конкретные данные по обработке (выполняемый размер, припуск на следующую операцию, шероховатость поверхности), оборудование, инструмент для обработки и применяемые методы контроля и инструмент, используемый при этом. Студент должен владеть расчетом припусков и расчетом времени на операцию, например время нанесения покрытия определенной толщины. Эти величины определяются по технологическим справочникам.

Графическая часть курсовой работы заключается в разработке ремонтного чертежа в соответствии с требованиями соответствии с ГОСТами 2.604-2000 «Чертежи ремонтные», 2.602-95 «Ремонтные документы» и стандартов систем ЕСКД и других нормативных документов. Формат чертежа А4-А3 в зависимости от размеров детали и выбранного масштаба. Чертеж выполняется методами компьютерной графики или с помощью чертежных инструментов. При выполнении ремонтного чертежа необходимо выполнить ряд требований:

- указывают только те размеры, предельные отклонения, натяги, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены при ремонте изделия;

- изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для ремонта изделия;

- предельные отклонения линейных размеров указывают числовыми значениями;

- поверхности, подлежащие обработке при ремонте выполняют сплошной толстой основной линией, остальные части изображения – сплошной тонкой линией, таким образом, сплошными толстыми линиями выполняются только те размеры, которые относятся к дефектам, заданным в рабочем чертеже, остальной контур детали выполняется тонкими линиями;

-нанесение размеров и обозначение шероховатости поверхностей должно соответствовать последним требованиям стандартов ЕСКД ГОСТов 2.307-76 и 2.309-73;

-указание на чертеже предельных отклонений формы и расположения поверхностей должно быть выполнено в соответствии с ГОСТом 2.308-76 в виде условных обозначений вместо текста в технических требованиях;

-обозначение покрытий, термической и других видов обработки должно соответствовать ГОСТу 2.310-68;

-надписи, технические требования и таблицы выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 2.316 системы ЕСКД;

-содержание графы «Материал» должно соответствовать содержанию аналогичной графы рабочего чертежа детали.

Обозначение ремонтного чертежа получают введением в обозначение (т.е. в номер детали) кода «Р» (ремонтный), который ставится в конце номера.

Угловой штамп чертежа должен быть оформлен в соответствии с представленным образцом в приложении.



Безопасные условия труда

В указанном разделе разработать безопасные условия труда при восстановлении детали с учетом общих требований по мерам безопасности:

-электро-, пожаро-, взрыво- и радиационной безопасности;

-безопасности при воздействии химически опасных и загрязняющих веществ;

-безопасности при эксплуатации грузоподъемных и транспортных устройств и сосудов, работающих под давлением;

-локализации опасных и вредных производственных факторов;

-установки сигнальных и предупредительных знаков.

Разработка безопасных условий труда производится для конкретных производственных процессов, примененных при восстановлении детали.



Приложения

1. Оформление титульного листа:

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Нижегородский государственный педагогический университет

имени К.Минина»


Факультет Управления и социально-технических сервисов
Кафедра Технологии транспортных процессов и систем

Контрольная работа

по дисциплине: …

Тема: Восстановление детали…

дет.№….


Выполнил: студент ______

гр. ________



Проверил: _________

Нижний Новгород

20…

2.Оформление углового штампа ремонтного чертежа



3. Форма технологической карты (пример)





Литература:

А) основная литература

1. Материаловедение и технология металлов. Учебник для вузов. Под ред. Г.П.Фетисова. М. – Высшая школа, 2001. – 368 с.

2. Техническая эксплуатация автомобилей Учебник для вузов. Под ред. Г.С. Кузнецова М. Наука, 2001.И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб. Ремонт автомобилей.- М.: Транспорт, 1999.

3. Ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992.

4. И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1999. - 280 с.

5. Российская автотранспортная энциклопедия. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт. Том 3. Под ред Е.С. Кузнецова. - М.: 2000.

6. В.И. Карагодин. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Высшая школа, 2001.

7. В.В.Зеленцов. Основы технологии производства и ремонта автомобилей. Комплекс учебно-методических пособий. НГТУ. - Н.Новгород, 2007.

8. Н.А. Кузьмин. Процессы и закономерности изменения технического состояния автомобилей в эксплуатации.- Н.Новгород, 2002.

9. Восстановление деталей машин : Справочник/ Пантелеенко Ф.И., Лялякин В.П., Иванов В.П., Константинов В.М.; Под ред. Иванова В.П. – М.: Машиностроение, 2003. – 672 с.

10. Сварочные технологии при ремонтных работах: справ. изд./ Хромченко Ф.А. - М.: Интермет Инжиниринг, 2005. – 368 с.


Б) дополнительная литература

1. Атлас конструкций автомобилей ГАЗ-53А, ГАЗ-66, ГАЗ-52-04. Чертежи узлов и рабочие чертежи деталей под ред. А.Д. Просвирнина.- М.: Транспорт, 1978.

2. Машиностроение. Энциклопедия т.3-5. Технология сборки в машиностроении. М. – Машиностроение, 2001. – 638 с.

3. Чертежи действующего производства ГАЗ (рабочие чертежи двигателя ГАЗ-560).

4. А.П. Гуляев. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977.

5. ГОСТы, системы ЕСКД по оформлению чертежей.



6. ГОСТ 2.604-2000. Чертежи ремонтные. Общие требования.


Каталог: 2011
2011 -> Восстановление и зарядка аккумулятора
2011 -> Программа государственной итоговой аттестации выпускников гапоу со «актп» по профессии спо 23. 01. 03 Автомеханик на 2016-2017г
2011 -> Восстановление изношенных деталей
2011 -> Эндовидеохирургические методы в лечении острого аппендицита, осложненого перитонитом 14. 01. 17
2011 -> Гостиничный сервис за рубежом: развитие гостиничного дела в индустрии туризма
2011 -> На правах рукописи
2011 -> Оповещатели охранные
2011 -> Сообщения информационных агентств

Скачать 166.47 Kb.

Поделитесь с Вашими друзьями:




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница