Национальная академия наук Беларуси



страница12/16
Дата28.11.2017
Размер3.17 Mb.
ТипТезисы
1   ...   8   9   10   11   12   13   14   15   16

Список литературы
1. Кошин, А.А. Возможности и применяемость многоинстру-ментной обработки на современных многоцелевых станках / А.А. Кошин, Н.Д. Юсубов, И.А. Пожидаева // Механика. Машиностроение. – 2010. – № 1. – С. 72–77.

2. Юсубов, Н.Д. Многоинструментная обработка на многоцелевых станках с ЧПУ / Н.Д. Юсубов, Г.М. Багирова // Машиноведение. – 2012. – № 1. – С. 57–62.

3. Кошин, А.А. Систематика многоинструментных наладок на стан­ках токарной группы / А.А. Кошин, Н.Д. Юсубов // Известия высших технических учебных заведений Азербайджана. – 2011. – № 1(71). – С. 22–27
УДК 621.914
АВТОМАТИЗАЦИЯ ВЫБОРА ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОГО ФРЕЗЕРНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ В УСЛОВИЯХ ПРИМЕНЕНИЯ ИНТЕГРИРОВАННЫХ САПР
Е.Ю. Кукло, А.В. Аверченков

Брянский государственный технический университет, Россия


Современные CAD/CAM/CAE/PLM-системы широко применяются для сквозного автоматизированного проектирования, технологической подготовки производства, анализа и изготовления изделий в машиностроении, а также для электронного управления технической документацией. Однако недостаточно автоматизированным остается процесс выбора режущего инструмента для обработки деталей, в частности при фрезеровании – наиболее распространенного метода обработки [1]. Доля фрезерных станков в отдельных отраслях машиностроения достигает 60 %. Время, затраченное на фрезерование, обычно занимает до 35 % от общего времени обработки деталей, а в некоторых случаях достигает и 100 %. Технологу при выборе фрезерного инструмента приходится просматривать бумажные и электронные каталоги различных производителей, содержащие огромное разнообразие назначений, форм и типов фрез. В основном он ориентируется не на объективные критерии выбора, а на рекламную информацию производителей. Существующие автоматизированные базы данных разработаны для конкретного производителя и не позволяют определять оптимальную стратегию обработки, выбирать высокопроизводительный инструмент и изменять критерии выбора инструмента.

Исследования показывают, что снижение цены используемого инструмента на 30 %, либо повышение стойкости инструмента на 50 % приводит к снижению себестоимости детали всего лишь на 1 %. При 20 %-м увеличении режимов резания снижение себестоимости детали достигает 15 %, что говорит об особой актуальности задачи выбора высокопроизводительного режущего инструмента.

Задача выбора инструмента осложняется огромным разнообразием назначений, форм и типов фрез. Кроме правильного выбора инструмента также важно использовать его правильным образом и с рациональными режимами резания. Для этого применяют различные стратегии и методы фрезерования. Таким образом, для каждого метода и стратегии обработки необходимо подбирать соответствующий инструмент и режимы резания, что в еще большей степени осложняет задачу выбора инструмента.

Для решения такой задачи необходимо разработать автоматизированную систему, предлагающую технологу наилучший металлорежущий инструмент для обработки конкретной детали, а также наиболее эффективную стратегию обработки и высокопроизводительные режимы резания в соответствии с критериями, которые задаются пользователем [2].

Основой системы является база данных, содержащая информацию об инструментах различных производителей, а также данные о режимах резания и критерии выбора наилучшего инструмента.

Разрабатываемая автоматизированная система на основе геометрических и технологических данных, полученных от CAD-системы, серийности производства, информации о закреплении и особенностях детали, данных о заготовке и станке, а также критериях выбора, полученных от пользователя, позволяет выбирать из базы данных наиболее подходящий инструмент, стратегию обработки и высокопроизводительные режимы резания.

Информация о рекомендуемых программой инструментах и режимах резания передается непосредственно в CAM-систему, а также может быть просмотрена в удобном для пользователя виде.

Использование создаваемой автоматизированной системы позволит сократить трудозатраты технолога-программиста при выборе инструмента для фрезерования, стратегии обработки и назначении режимов резания (в том числе и для имеющегося режущего инструмента); а также затраты на механообработку благодаря расчету наиболее производительных режимов резания, выбору более производительного инструмента, либо более дешевого, но не уступающего по качеству обработки.


Список литературы
1. Аверченков, В.И. Автоматизация выбора режущего инструмента для станков с ЧПУ / В.И. Аверченков, А.В. Аверченков, М.В. Терехов – Брянск : БГТУ, 2010. – 72 с.

2. Аверченков, А.В. Автоматизация процедуры выбора современного фрезерного металлорежущего инструмента / А.В. Аверченков, Е.Ю. Кукло // Вестник Брянского государственного технического университета. – 2011. – № 4 (32) – С. 81–85.


УДК 621.833.65


О СИСТЕМЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО СТРУКТУРНОГО СИНТЕЗА ПЛАНЕТАРНЫХ КОРОБОК ПЕРЕДАЧ

С ОДНОВЕНЦОВЫМИ САТЕЛЛИТАМИ
А.Я. Садыкова, Л.Ш. Шустер

Уфимский государственный авиационный технический университет, Россия



e-mail: okmim@ugatu.ac.ru
Из всего разнообразия требований, предъявляемых к приводам машин, в первую очередь необходимо выделить следующие: снижение габаритов, повышение коэффициента полезного действия, возможность автоматизации управления, улучшение комфортабельности. Наиболее полно этим требованиям удовлетворяют планетарные коробки передач (ПКП), известные своими преимуществами перед коробками передач с рядовыми зубчатыми механизмами.

При проектировании ПКП наиболее важным и ответственным этапом считается решение проблемы синтеза их схем. В решении этой задачи можно выделить два основных этапа:

1) структурный синтез, связанный с определением различных вариантов и выбором рациональных структурных схем механизмов, отвечающих определенным требованиям;

2) выбор кинематической схемы механизма по рациональным конструктивным признакам на основе построения всех возможных вариантов кинематических схем.

При синтезе схем ПКП возникает необходимость анализа довольно большого количества их различных вариантов. Поэтому наиболее эффективно решить эту задачу можно при использовании ЭВМ. Однако существующие методы синтеза и анализа ПКП обладают рядом недостатков, основными из которых являются отсутствие простой и наглядной математической модели (моделей) для описания структуры ПКП, а также использование сложных, трудноформализуемых методов для решения поставленной задачи, что существенно затрудняет процесс автоматизации проектирования ПКП.

Данная работа посвящена решению актуальной задачи, связанной с разработкой математического и программного обеспечения, позволяющего автоматизировать структурный синтез ПКП.

Структурный синтез ПКП осуществляется, исходя из условия обеспечения заданного ряда передаточных отношений в пределах определенной погрешности. При этом проектируемая ПКП рассматривается как некоторое сочетание механизмов с одной степенью подвижности, получаемое на различных передачах после включения соответствующих управляющих элементов. Наиболее эффективное решение поставленной задачи достигается путем выявления всех возможных сочетаний механизмов с одной степенью подвижности по количеству передач проектируемой ПКП при их дальнейшем анализе.

При синтезе структурных схем ПКП решаются две основные задачи:

1) выявление структуры ПКП;

2) определение кинематических параметров ПКП.

Для решения первой задачи структуру планетарных механизмов предложено описывать с помощью математических моделей в виде графов, что позволило разработать методику определения структуры ПКП. Согласно этой методике выявление структуры ПКП выполняется путем генерирования ее математической модели в виде мультиграфа, оценка элементов матрицы связности которого позволяет выявить основные элементы проектируемой ПКП и связи между ними, а также определить количество необходимых элементов управления и уточнить их функции.

Для определения приемлемых значений кинематических параметров ПКП предложено использовать область ее существования, построение которой выполняется, исходя из условия реализации заданного ряда передаточных отношений в пределах определенной погрешности.

На базе предложенной методики была разработана система автоматизированного структурного синтеза двухрядных ПКП с одновенцовыми сателлитами, которая включает базу данных двухрядных механизмов с одной степенью подвижности, приемлемых для компоновки ПКП, и компьютерную программу. Достоверность результатов, полученных с помощью данной системы, подтверждается конкретными схемами, применяемыми в настоящее время различными фирмами, например такими, как Chrysler и Mitsubishi. Данная система автоматизированного структурного синтеза позволяет получить множество схем двухрядных ПКП, обеспечивающих получение заданного ряда передаточных отношений в пределах определенной погрешности, что позволяет в дальнейшем перейти к выполнению более ответственных этапов синтеза, в частности к выбору схемы ПКП из полученного множества по различным критериям. Разработанная система может быть использована при проектировании ПКП не только для существенного сокращения объема ручного труда и времени на выполнение структурного синтеза ПКП, но и для поиска новых вариантов их схем.

УДК 658.512.2.011.56


ВЫБОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ С ЧПУ
М.В. Терехов, А.А. Мартыненко

Брянский государственный технический университет, Россия

mterekhov@tu-bryansk.ru
Для современных промышленных предприятий наиболее актуальной задачей является снижение трудоемкости и себестоимости изготовления деталей с обеспечением заданных показателей качества. Поэтому технологические бюро ведут постоянный поиск путей совершенствования технологических процессов изготовления деталей с учетом возможностей, предоставляемых современным оборудованием и высокопроизводительным инструментом, информационным и программным обеспечением.

Большинство задач, возникающих в деятельности машиностроительных предприятий, сводятся к принятию решений на основе определенного объема исходных данных. Важно отметить, что большинство критериев принятия решений для задач автоматизации технологической подготовки производства имеют размытый, нечеткий характер, зачастую описываемый качественными, а не количественными показателями.

При выборе рационального режущего инструмента для обработки учитывались его параметры по следующим критериям: прочность режущей кромки, возможность возникновения вибраций, качество отвода тепла из зоны резания, качество стружкообразования и требуемая для обработки мощность оборудования, а также универсальность режущего инструмента, определяемая наибольшим количеством операций, в которых может использоваться этот инструмент.

Разработанный программный комплекс включает четыре основных модуля: ввода первичной информации, подбора возможных видов режущего инструмента, выбора рационального инструмента, а также модуль вывода. Кроме того, в системе присутствуют модули, отвечающие за отображение чертежа и 3D-модели детали, база данных инструмента и ее редактор [1].

Модуль ввода первичной информации автоматизированной системы предназначен для получения необходимой информации для подбора инструмента. При определении инструмента для обработки производится поиск информации о геометрической форме детали и технологических данных о ней (размерах и допусках, материале, твердости и шероховатости поверхностей и др.). Для этого разработаны модули для получения геометрических данных из файла-чертежа, интерпретации представленной на чертеже информации (размеры и допуски,
шероховатости и т. д.) и создания модели детали, содержащей всю необходимую информацию.

В программном комплексе реализовано отображение чертежа и 3D-модели детали, при этом пользователю предоставлен удобный интерфейс для работы с ними. Также для определения инструмента, подходящего для обработки, определяется его главный и вспомогательный углы в плане, группа обрабатываемого материала, стадии обработки, а также система просит пользователя указать заготовку и станок, на котором будет производиться обработка.

Подбор рационального инструмента проводится в два этапа: на первом выбирается инструмент, подходящий для обработки (по главному и вспомогательному углу в плане, группе обрабатываемого материала и т. д.), а на втором из него в соответствии с критериями, заданными инженером, выбирается рациональный (в модуле выбора рационального инструмента) [2].

Выбор подходящего инструмента состоит из определения системы крепления, формы пластины, исполнения державки (исходя из определенного главного и вспомогательного угла в плане и геометрических данных детали), материала пластины, а также формы стружколома.

Предлагаемый автоматизированный комплекс позволяет организовать и автоматизировать процесс технологической подготовки производства для современного высокотехнологичного оборудования с применением в производственном процессе последних достижений науки и техники. В основе предложенных решений лежит разработанный метод организации АСТПП на основе использования специализированных программных средств и разработки новых моделей, алгоритмов и программных комплексов для комплексной автоматизации процесса ТПП. Метод заключается в автоматизированном подборе современного высокопроизводительного режущего инструмента как объекта автоматизации с целью снижения производственных затрат и повышения конкурентоспособности выпускаемых изделий.
Список литературы
1. Автоматизация выбора режущего инструмента для станков с ЧПУ / В.И. Аверченков [и др.]. – Брянск : БГТУ, 2010. – 148 с.

2. Автоматизация подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ / В.И. Аверченков [и др.]. – Брянск : БГТУ, 2010. – Ч. 2. – 213 с.

УДК 004.056.5:621.315.6
КОНСТРУКЦИИ НА ОСНОВЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ

МАТЕРИАЛОВ С МИКРОДИСПЕРСНЫМИ НАПОЛНИТЕЛЯМИ ДЛЯ ЭКРАНИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ

ПОМЕЩЕНИЙ ПРЕДПРИЯТИЯ
О.В. Бойправ, М.Р. Неамах, Т.В. Борботько

Белорусский государственный университет информатики

и радиоэлектроники, Минск

e-mail: boipravolga@rambler.ru
Автоматизация, масштабность и многоступенчатость производства привели к тому, что большая часть современных промышленных предприятий использует в своей работе локальную вычислительную сеть (ЛВС). ЛВС позволяет работникам осуществлять дистанционные контроль и управление технологическими процессами с разных точек предприятия, производить незамедлительный информационный обмен и тем самым ускорять процесс принятия решений, в первую очередь связанный с устранением производственных неполадок. Однако наличие ЛВС создает для предприятия дополнительную статью расходов, обусловленную необходимостью обслуживания оборудования, создания для него требуемых условий эксплуатации, а также обеспечения целостности данных, обрабатываемых и передаваемых посредством сети. Наиболее уязвимым узлом ЛВС является выделенный сервер. Его работоспособность, оказывающая прямое влияние на работоспособность всей ЛВС, может нарушаться вследствие либо его перегрева, либо воздействия на него побочных электромагнитных излучений (ЭМИ), источниками которых выступают входящие в структуру сети персональные компьютеры. Рациональным решением проблемы защиты серверного оборудования и обеспечения целостности данных, обрабатываемых посредством ЛВС, является создание для него специальных экранированных технических помещений, способствующих снижению степени влияния на него побочных ЭМИ, а также оснащенных системой вентиляции, препятствующей его перегреву. Процесс экранирования помещений чаще всего реализуется путем облицовки их стен специальными конструкциями, обеспечивающими ослабление ЭМИ. К таким конструкциям предъявляются требования эффективности поглощения ЭМИ, технологичности, легкости монтажа, незначительной стоимости и высокой износоустойчивости. Все существующие конструкции, экранирующие ЭМИ, можно классифицировать на конструкции с плоской и геометрически неоднородной поверхностями. При этом преимущество первых заключается в простоте изготовления, а недостаток – в высоком уровне коэффициента отражения. Снижения последнего можно добиться увеличением количества слоев в конструкции экрана ЭМИ. Одними из наиболее приемлемых компонентов, используемых в настоящее время при изготовлении одно- и многослойных композиционных экранов ЭМИ, являются ферриты. Ферриты отличаются высокими значениями мнимой части магнитной проницаемости, которая влияет на согласование волнового сопротивления верхнего слоя экрана ЭМИ со средой распространения электромагнитных волн. В качестве материала для экранов ЭМИ предложено использовать шлам очистки ваграночных газов (ШОВГ). Он представляет собой порошкообразные отходы, получаемые в результате переплавки в шахтных печах чугуна при использовании древесного угля и кокса. В состав ШОВГ в различных соотношениях по объему входят оксиды железа, кремния, кальция, натрия, магния и т. д.

Цель настоящей работы заключалась в изготовлении на основе ШОВГ двухслойных конструкций экранов ЭМИ и исследовании их характеристик – уровней мощности ЭМИ, прошедшего через них, коэффициентов отражения и передачи ЭМИ. Порошкообразный ШОВГ в изготовленных конструкциях экранов ЭМИ закреплялся в связующем веществе – цементе. Соотношение ШОВГ и цемента по массе составило 1:1. При изготовлении первого слоя конструкции использовался ШОВГ с размером фракций 20 мкм, второго – ШОВГ с размером фракций 30 мкм. Толщина слоев – 6 и 8 мм соответственно для первой исследуемой конструкции, 8 и 8 мм – для второй.

Исследование экранирующих характеристик выполнялось в частотном диапазоне 0,8...3 ГГц. Излучениями данного частотного диапазона сопровождается работа серверного оборудования и персональных компьютеров. Установлено, что уровень мощности ЭМИ, прошедшего через первую исследуемую конструкцию, не превышает 1,29 мВт, через вторую – 1,38 мВт при максимальном уровне мощности падающего ЭМИ, равном 5 мВт. Среднее значение коэффициента передачи для изготовленных конструкций составляет –15 дБ при среднем значении коэффициента отражения –10 дБ. Уменьшение толщины первого слоя конструкции экрана ЭМИ позволяет обеспечить снижение коэффициента отражения на 5…8 дБ. Предложенные конструкции экранов ЭМИ могут быть выполнены в виде бетонных растворов, наносимых в два и более слоя на поверхность стен внутри помещения или в виде облицовочной плитки. По сравнению с листовым металлическими материалами они обладают меньшим значением коэффициента отражения, более удобны в монтаже, не подвержены коррозии и имеют при этом незначительную стоимость.
УДК 621.93
САЕ-МОДУЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАЗНАЧЕНИЯ
ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭФФЕКТИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ
АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ

А.А. Кошин, А.А. Дьяконов

Южно-Уральский государственный университет, Челябинск, Россия


e-mail: sigma-80@mail.ru
В настоящее время в машиностроении прослеживается тенденция разработки и применения САЕ-модулей, как отдельных программ, так и в составе систем сквозного проектирования, для решения в основном конструкторских задач. Это прочностные расчеты, кинематика механизмов, колебания и т. д.

Из технологических задач, решаемых расчетными методами, можно отметить достаточно развитое моделирование процессов при обработке металлов давлением. Имеется уже ряд завершенных программных продуктов, решающих задачи проектирования этих технологий.

В обработке резанием можно выделить только решение задач, связанных с теорией резания. Это моделирование продвижения режущего клина в поверхностном слое заготовки, напряженно-деформированное состояние режущего и обрабатываемого материала.

Такая ситуация вызвана тем, что практически отсутствуют многофакторные физические (гносеологические) модели процессов резания, которые и являются математической базой для разработки CAE-модуля. В большинстве случаев ограничиваются лишь разработкой базовой модели доминирующего технологического ограничения.

Имеется и другой сдерживающий фактор для реализации физических моделей процессов резания – вычислительные ресурсы, но к настоящему времени разработано и постоянно совершенствуется мощное средство для решения подобных задач – применение суперкомпьютерных кластеров и разработка программ на основе технологии параллельного программирования [1]. При этом в данном случае отсутствует необходимость повсеместного внедрения такого дорогостоящего технического, программного обеспечения и привлечения соответствующих высококвалифицированных специалистов. Применение грид-технологий и облачных вычислений позволяет создать географически распределенную инфраструктуру, объединяющую множество ресурсов разных типов, доступ к которым пользователь может получить из любой точки независимо от места их расположения.

В настоящее время на кафедре технологии машиностроения Южно-Уральского государственного университета ведутся работы по созданию CAE-модуля технологического назначения для решения задач проектирования эффективной технологии абразивной обработки.

В качестве математической базы программного комплекса выступают физические обобщенные пространственные теплофизическая и силовая стохастические модели, которые реализованы на имитационном уровне. В данных моделях отражены ключевые особенности процессов абразивной обработки: все виды теплопереноса, что позволило наряду с традиционной схемой свободного резания описать схему несвободного резания; дифференциация единичных тепловых источников – абразивных зерен на две группы: режущие и трущие; форма зоны шлифования, позволившая в одной модели охватить все рассматриваемые виды и наладки процессов абразивной обработки [2].

Реализация проведена на суперкомпьютерных кластерах «СКИФ Урал» и «СКИФ-Аврора ЮУрГУ». Применена двухуровневая схема распараллеливания [3].

На этой базе проведена двухфакторная оценка технологической обрабатываемости промышленной номенклатуры металлов и сплавов в 52 процессах абразивной обработки и сформированы 14 шкал групп обрабатываемости. Также разработана методика многофакторной расчетной оценки новых материалов по их механическим и теплофизическим свойствам [4].

Алгоритмическая структура комплекса принята к внедрению группой компаний «ADEM» для реализации CAE-модуля технологического назначения в составе системы ADEM CAD/CAM/CAPP.


Список литературы


  1. Воеводин, В.В. Параллельные вычисления / В.В. Воеводин, Вл.В. Воеводин. – СПб. : БХВ-Петербург, 2004. – 608 с.

  2. Дьяконов, А.А. Стохастический подход к решению теплофизических и силовых задач теории шлифования / А.А. Дьяконов // Металлообработка. – 2008. – № 2(44). – С. 2–6.

  3. Свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ 2010610052 Российская Федерация. Пространственная многокритериальная модель процессов абразивной обработки / А.А. Дьяконов, А.В. Геренштейн, А.А. Кошин. – № 2009616027; заявл. 28.10.2009; зарегистр. 11.05.2010.

4. Дьяконов, А.А. Практическая реализация теории технологической обрабатываемости материалов в процессах абразивной обработки / А.А. Дьяконов, А.А. Кошин // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. – 2011. – № 6–3(290). – С. 18–25.

УДК 621.93


КОМПЛЕКСНАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАНИЯ
КАК МОДУЛЬ CAE-СИСТЕМЫ

А.А. Кошин, Л.В. Шипулин
Южно-Уральский государственный университет, Челябинск, Россия
e-mail: shipulin86@mail.ru
В современных САПР повсеместно применяются CAE-контуры инженерных расчетов. Конструирование в САПР изделия уже не представляется возможным без CAE-контуров (ANSYS, ABAQUS, DEFORM и др.), с помощью которых можно на модельном уровне проанализировать деформации и прочность изделия под воздействием заданной нагрузки и на этой базе прийти к более совершенной конструкции.

САПР технологических процессов в большинстве своем строятся по пути уже имеющихся решений, когда по аналогии с известными производственными ситуациями назначаются параметры операции. Однако в процессах обработки материалов давлением существует ряд программных продуктов, позволяющих выйти на расчетное проектирование технологии. Отсутствие CAE-контуров для обработки деталей резанием, и в частности процессов шлифования, обусловливает выбор темы исследования. Ставится задача – разработать CAE-модуль абразивной обработки на базе физических моделей, достаточно глубоко отражающих природу процесса.

В рамках данной задачи разработана комплексная имитационная математическая модель процессов шлифования, базой для построения которой является геометрическая модель съема припуска и формирования шлифованной поверхности. Эта модель рассматривает дискретную схему контакта случайно сгенерированного инструмента. Геометрическая модель рассматривает, с одной стороны, наложение микроцарапин и формирование микрорельефа поверхности детали, а с другой – съем припуска и изменение размера обрабатываемой поверхности.

Дискретная постановка задачи позволяет для каждого единичного взаимодействия рассчитать ряд параметров, являющихся исходными данными для теплофизической модели. В теплофизической модели производится расчет параметров температурного поля от воздействия движущегося теплового источника. Рассчитанные характеристики единичных тепловых источников методом суперпозиции образуют трехмерное температурное поле. В силовой модели для каждого зерна рассчитывается усилие резания, а затем, зная количество одновременно работающих абразивных зерен, рассчитывается суммарная радиальная составляющая силы резания.

Масштабы решаемых в комплексной модели задач в информационном плане достаточно существенны. Например, в поверхностном слое инструмента 600×40 мм расположено порядка 150 000 зерен зернистости F50. В зоне контакта одновременно находится в среднем 250 зерен, 25 % которых срезают стружки. За оборот детали (0,565 с) образуется порядка 390 000 царапин, а за весь цикл обработки (20 с) – около 14×106. Для каждого взаимодействия необходимо знать 18 параметров. Помимо этого, деталь представлена сеткой с количеством временных слоев порядка 100 (при средних размерах 50×40 мм сетка содержит 15 700×4000 узлов). Таким образом, суммарное количество определяемых параметров взаимодействий равно 3×107, а параметров сетки – 6×109. Следовательно, имеем задачу большой размерности. Расчет на четырехъядерном компьютере для таких исходных данных длится до двух дней. Радикальным средством свести быстродействие к приемлемым значениям является применение параллельных вычислительных технологий.

В зоне резания одновременно находятся несколько абразивных зерен (от 10 до 1000), работающих независимо друг от друга, т. е. имеется информационная независимость. Предлагаемая схема распараллеливания приведена на рисунке. Развертка поверхностного слоя абразивного инструмента разбивается на k элементарных сечений шириной ∆x. В первом сечении для n1 абразивных зерен выделяется n1 нитей. Для каждого зерна проводится серия расчетов, результаты которых вносятся в массивы. После расчетов первого сечения осуществляется серия аналогичных расчетов со вторым сечением, содержащим n2 зерен. Итерации повторяются, пока не пройдут все k сечений детали.


Развертка поверхностного слоя инструмента


Схема стохастического распараллеливания
Реализация модели средствами параллельных вычислительных технологий обеспечила быстродействие до 5–10 с на задачу. Это позволяет включать разработанный программный комплекс в качестве модуля в CAE-систему технологического назначения.
УДК 621.01
Каталог: event
event -> Доклад о ситуации с обеспечением прав человека в европейском союзе
event -> Разнарядка
event -> Занятие первое. Работа с файловым менеджером Total Commander
event -> Инструменты ретуши Adobe Photoshop
event -> Семинар будет проходить 27 и 28 января. Курс «Скульптура бровей»
event -> Пиганов Михаил Николаевич профессор кафедры ктэсиУ, член оргкомитета; Зеленский Владимир Анатольевич профессор кафедры ктэсиУ, отв секретарь оргкомитета. Пленарное заседание


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   8   9   10   11   12   13   14   15   16


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница