Органические продукты. Сырье для органического синтеза на сас может быть получено несколькими способами



страница2/5
Дата28.11.2017
Размер0.66 Mb.
ТипГлава
1   2   3   4   5

Крупные реакторы полимеризации могут быть из обычных углеродистых сталей. Малые реакторы, а также аппараты разложения должны иметь кислотоупорные покрытия, т.к. иначе ухудшается качество масла.

В патентной литературе есть указания на синтез этиленовых масел без высоких давлений. Так,по амер. патенту №2183154 (от 12/XII-39 г.) полимеризация этилена до высококипящих вязких масел под почти обыкновенным давлением осуществляется при добавке к катализатору - хлористому алюминию - воды (из расчета 0,5-2 моля на 1 моль AlCl3). Процесс идет при охлаждении. Растворителями могут быть жирные хлорированные углеводороды.19

Эффективными смазочными маслами на САС могли бы также стать полиалкилгликоли, получаемые поликонденсацией окиси этилена со спиртами. Наиболее распространено получение окиси этилена прямым окислением этилена воздухом, но оно требует применения серебрянных катализаторов. Поэтому на САС возможен ее синтез только через этиленхлоргидрин, образуемый путем пропускания этилена и хлора через воду, с дальнейшим омылением паров 4-6%-ного раствора этиленхлоргидрина, подаваемых при 100° снизу в насадочную колонку, орошаемую сверху 40%-ным раствором NaOH или 30%-ным известковым молоком. (На САС может быть использована ректификационная установка). Окись этилена выделяется из конденсата ректификацией (на колонке с 50 тарелками). На 1 т окиси этилена расходуется 0,9 т этилена, 2,1 т хлора, 2 т СаО. Побочно образуется дихлорэтан (0,2 т), этиленгликоль, ацетальдегид (0,005 т).20 Смесь окиси этилена со спиртом (этанолом, пропанолом, бутанолом и т.д.) нагревают в автоклаве до 100-150° в течение 4-5 час. в присутствии катализатора (H2SO4). Продукт реакции нейтрализует NaOH, затем отгоняют из него остатки спирта и окиси этилена и вакууум-ректификацией выделяют гликоли, эфиры гликолей и полигликолей. Последние имеют молекулярный вес от 200 до 1500, индекс вязкости от 100 до 180 ед. и соответствуют трансформаторному, веретенному маслу, автолу и т.д.18

На базе смазочных масел будут получены пластические смазки и СОЖ. Самая массовая пластическая смазка - синтетический солидол (на него приходится 70% выпуска всех смазок). По одной из технологий его получают в аппарате с мешалкой и паровой рубашкой. 30 ч. вес. известкового молока крепостью 14-18%, 1,5-2 ч. вес. окисленного парафина и 4-5 ч. вес. масла 10-30 мин. смешивают при 50-60°, затем отстаивают и сливают воду, варят смесь при 80° и перемешивании (2-6 час), потом постепенно добавляют еще 60-70 ч. вес. масла, охлаждают до 50-56°.21 Весь цикл занимает до 10-15 час. По схожей, но более сложной технологии могут быть выпущены другие смазки. Например, комплексную кальцевую смазку (униол) получают, смешивая смазочное масло, СЖК т уксусную кислоту с 25-30%-ным известковым молоком, затем омыляют смесь при 120-180°, отгоняют воду в вакууме при 180-200°, проводят термообработку при 220-230° (в течение 5-10 мин.), кристаллизуют при 50-60° и фильтруют.22

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) для металлообработки на водно-масляной основе кроме воды и смазочного масла, содержат эмульгатор (соли карбоновых кислот или сульфонаты), стабилизатор (этиленгликоль, воду или спирты), иногда присадки. Среди эффективных и универсальных СОЖ, приготовляемых из доступного для САС сырья, прежде всего можно назвать эмульсол НГЛ-205. 3-10%-ные эмульсии из него используются при точении, растачивании, сверлении, фрезеровании, зубообработке, шлифовании, развертывании, зенкеровании конструкционных углеродистых и легированных сталей, инструментальных сталей, алюминиевых сплавов, чугунов и т.д.23 Эмульсол НГЛ-205 содержит 10-12% сульфоната натрия; 0,5% нитрата натрия , 0,5% тринатрийфосфат, 5% кальционированной соды, остальное - смазочное масло (АС-6) и вода.24 Кроме НГЛ-205 на САС могут быть использованы также: 1) эмульсолы на основе масла, синтетических жирных кислот (полученных окислением парафинов) и этиленгликоля; 2) углеводородные СОЖ на основе индустриальных смазочных масел, керосина, сульфофрезола (смеси смазочных масел с серосодержащими остатками); 3) синтетические СОЖ (безмаслянные) из смесей этиленгликоля, нитрата натрия, кальционированной соды, тринатрийфосфата, триэтаноламина (получают взаимодействием окиси этилена и NH3).23 Эмульсолы с сульфонатами готовятся смешением исходных компонентов, а с солями синтетических карбоновых кислот (мылами) - аналогично варке пластических смазок. СОЖ получают диспергированием эмульсола в воде с помощью быстроходной мешалки, пара, сжатого воздуха, ультразвуковым вибратором или обычным растворением инградиентов в воде (для синтетических СОЖ). Исходную воду умягчают и обеззараживают от грибков и бактерий (хлорированием, озонированием, ультрафиолетовым облучением).

Для синтеза полимерных и некоторых других материалов необходимы ароматические углеводороды и газообразные олефины, прежде всего этилен. В процессе Фишера-Тропша эти соединения образуются в ограниченных количествах: этилен - до 17% в псевдоожиженном реакторе (до 4% - в жидкофазном реакторе), ароматические углеводороды - до 0,5% от общей суммы синтезированных углеводородов. Чтобы повысить их выход, часть продуктов синтеза Фишера-Тропша должны быть подвергнуты пиролизу (в основном бензин, газойль). Наиболее высокая доля олефинов и ароматических углеводородов образуется в смоле при жестком режиме. Так, пиролиз 1 т бензина при 860°С, времени контакта - 0,4 сек. (и подачи пара из расчета 0,6 кг на 1 кг бензина) дает 275 кг этилена, 130 кг пропилена, 42 кг дивинила, 31 кг изобутилена, 168 кг метана, 41 кг этана, 6 кг пропана, 4 кг бутана, 9 кг водорода, 4 кг ацетилена, 1 кг СО, СО2 и H2S; 185-220 кг легкой и 45-60 кг тяжелой пиролизной смолы. Смола содержит 52-70 кг бензола, 41-55 кг толуола, 18-33 кг ксилолов, 7,4-13,2 кг стирола, 4-7 кг изопрена, 4-7 кг циклопентадиена, 3-6 кг нафталина и т.д.25 В промышленности пиролиз обычно ведут в трубчатых печах, изготовленных из жаростойких хромоникелевых сталей. Но это не является строго обязательным. Так, в 50-е годы в ГрозНИИ была разработана установка пиролиза бензине с циркулирующим теплоносителем - гранулами шамота (Ø3,5-4 мм). Весь аппарат, включающий реактор пиролиза и нагреватель теплоносителя, изготовлен был из углеродистой стали, футерованной изнутри керамикой. На агрегат мощностью 130 тыс. т сырья в год с внутренним объемом 186 м³ требовалось только 2 т жароупорной стали.26

Установки небольшой мощности могут быть спроектированы для САС по аналогии с лабораторными, представляющими собой керамическую или кварцевую трубку с электрообгревом, один конец которой соединен с капельницей подачи сырья, а второй с холодильником и сборником пиролизной смолы и газов.

Пиролизные печи постепенно закоксовываются, что требует их периодической очистки. В условиях САС это удобнее делать продувкой водяным паром, нагретым до 900°С, а также добавкой ингибиторов (карбоната калия и т.д.) в количестве 35-100 г/т сырья, удлиняющей безостановочный пробег печи с 600-800 час. до 2000-5000 час.25

Предварительное разделение пиролизной смолы на фракции осуществляется ректификацией. Из фракции с t кип.= 70-150° ароматические углеводороды выделяются экстракцией растворителем (например, диэтиленгликолем с 10% воды при 130-155°, давлении 0,9-1,1 МПа, соотношении растворитель/сырье – 11-15). Последующей ректификацией из экстракта выделяется бензол (t кип.= 80°), толуол (t кип.= 111°), фракция С8 (t кип.= 136-144°). При необходимости из фракции С8 можно выделить четкой ректификацией о-ксилол (при 200 тарелках, флегмовом числе 9-18) и этилбензол (при 400 тарелках и флегмовом числе 100), а с помощью низкотемпературной ректификации - n-ксилол (при -55-65°, двухкратно, чистота достигает 99,5%). Из тяжелой фракции пиролизной смолы (t кип.>200°) ректификацией можно выделить нафталин (t кип.=218°), остальное использовать как сырье для производства технического углерода (кокса, сажи и т.д.).27

Среди газообразных продуктов пиролиза основную ценность представляют этилен, пропилен и дивинил (бутадиен). В промышленности их выделяют, как правило, абсорционно-ректификационным методом (при давлении 16-25 атм., t=-20-25°С, поглотитель углеводородов С2-С4 - легкое масло) или конденсационно-ректификационным методом (при давлении до 30-35 атм., t=-100-110°С). Первый способ реализуется на более простом оборудовании, изготовленном из обычной углеродистой стали, но дает продукты невысокой частоты, требующих последующей очистки. Второй метод позволяет сразу получить мономеры полимеризационной чистоты (например, 99,98% этилен), что делает его предпочтительнее для САС. К тому же наличие криогенной воздухоразделительной установки позволяет совместно использовать оборудование (компрессоры, холодильные машины, осушители и т.д.) и хладагенты. При небольших объемах производства было бы целесообразно сконструировать универсальную криогенную ректификационную установку упрощенного типа для разделения углеводородных газов и воздуха. Например, лабораторная установка ЦИАТИМ-51-У успешно разделяет пропан-пропиленовые, этан-этиленовые и др. фракции при атмосферном давлении и имеет температурные пределы разделения от -190 до +16°. Основная часть установки - ректификационная колонна, охлаждается жидким азотом, поступающим из термоса в головку колонны и стекающего вдоль колонны в сосуд Дьюара, в котором помещен куб с конденсированным исходным газом. Куб оборудован электронагревателем для испарения ректифицируемого газа. Вся колонка теплоизолирована вакуумной рубашкой. Насадка колонны - жгут, скрученный из спиралей нержавеющей проволоки Ø 0,3 мм.28 Более совершенная насадка (в колонне конструкции Подбильняка) из уложенных винтообразно вокруг центрального стержня спиралей, намотанных концентрически одна вокруг другой из нихромовой проволоки Ø 0,25 мм с зазором между витками - 0,25 мм, имеет эффективность 75-100 теоретических тарелок на 35 см высоты колонны,28 что позволяет разделить этилен и этан, пропилен и пропан и т.д.

В условиях САС основные детали установки могли бы быть выполнены из стекла или алюминия, а насадка - спирально-призматическая, из полиолефиновой жилки Ø 0,2-0,25 мм. Целесообразность применения последней вместо проволочной насадки при температурах вплоть до 20°К показана исследованиями в МХТИ им. Менделева.29 Для разделения воздушных и азотно-аргоновых смесей головка колонны должна быть оснащена специальной ванной со змеевиком, в который будет глубоко охлаждаться одна из этих смесей жидким азотом перед подачей в верх колонны. Сбор продуктов разделения углеводородных газов целесообразно производить в дьюаровые сосуды с хладоагентом (азотом и т.д.), где они будут сжижаться и храниться до потребления. При недостаточной чистоте разделения продуктовая фракция подается в среднюю часть колонны на повторную ректификацию. Процесс повторяется до требуемой степени чистоты.

Перед ректификацией пиролизные газы тщательно очищаются от СО2 (раствором щелочи до 0,0005%), от влаги (хлоридом кальция, цеолитом типа 4А до точки росы -60-70°С) и от ацетилена (каталитическим гидрированием или абсорбентом до 0,005-0,006%). Для САС предпочтительнее очистка от ацетилена абсорбентом, т.к. катализаторы гидрирования готовят из дефицитных металлов (палладия или никеля). Наиболее доступный для САС абсорбент - ацетон, поглощающий до 20 объемов ацетилена при 20°С и обычном давлении.30

Для небольших САС с малыми объемами переработки пиролизных газов и не имеющих установок по сжижению воздуха целесообразны, возможно, адсорбционные способы разделения газов (на активном угле, силикагеле, молекулярных ситах). В простейших вариантах газ пропускается через неподвижный слой сорбента до его насыщения углеводородами, затем отгоняют углеводороды водяным паром, сушат и охлаждают сорбент. Но предпочтительнее более совершенный способ непрерывной абсорбции, когда циркулирующий сорбент последовательно проходит абсорбционную, десорбционную, охлаждающую зону, который обеспечивает меньший расход пара, выше степень разделения газа, производительнее и легче автоматизируется. Примером самой простой его реализации является опытная установка, созданная для выделения этилена из коксового газа Губахинского химического завода при обычном давлении. Установка состояла из холодильника, отдувочной, адсорбционной, ректификационной и отпарной секции, имеющих длину - 1 м и диаметр 37 мм каждая. Адсорбент - активированный уголь марки АГ-2, выгружался снизу шнеком и подавался на верх установки газлифтом. Исходный газ вводился в адсорбционную секцию, проходя отдувочную секцию осушал сорбент и выпускался, целевой продукт отбирался ниже впуска исходного газа. Температура отпарной секции +160°С, адсорбционной от -30° до +30°. Нагрузка по газу - 0,6-2,1 л/см²·мин. При температуре адсорбционной секции 0° на разделение 1 нм³ газа требовалось 2,92 кг активированного угля, для десорбции - 0,34 кг глухого и острого пара, для газлифта - 7,13 кВт-час электроэнергии. Расход угля (испарение) - 0,88 кг/час. При содержании в газе - 3% этилена улавливалось до 99% этилена.31 Тяжелые углеводороды (дивинил и т.д.) выделялись при регенерации угля. Дивинил можно уловить также ацетоном (82%-ный водный раствор ацетона при 125° и давлении 0,85 МПа поглощает 2,2-3% дивинила).32

Выделенный из углеводородных газов этилен в основном идет на синтез полиэтилена. В условиях САС наиболее технически осуществима жидкофазная полимеризация на катализаторах Циглера-Натта и суспензионная на окиснохромовых катализаторах . По первому способу синтез ведут в стальном автоклаве с рубашкой для обогрева и охлаждения, мешалкой и обратным холодильником при давлении до 2 атм. при 50-60°С в 1%-ном растворе катализатора в бензине (1 моль триэтил алюминия:1 моль TiCl4). Полученный полиэтилен многократно промывают метанолом, водой и сушат33 (в лабораторной практике до 4 раз). Процесс выгодно отличается тем, что на том же оборудовании и со сходными катализаторами может быть получен полипропилен (при давлении 10-12 атм., t°=65-70° и катализаторе - диэтилалюминийхлорид с TiCl3) и полиэтилен-пропиленовый каучук. Однако катализатор сложен в получении и опасен в обращении (огне- и взрывоопасен на воздухе).

Большинство способов синтеза триэтилалюминия предполагает использование высоких давлений (вплоть до 300 атм.). Однако в литературе есть описания синтеза при низком давлении (20-30 атм.) из этилена, водорода и порошка алюминия, что в наибольшей степени отвечает условиям САС. Предварительно водород, этилен и азот очищают от влаги (до 0.004-0,007 г/м³) и кислорода (до 0,001-0,045% об.), бензин высушивают над металлическим натрием, алюминиевый порошок активируют и измельчают из алюминиевой пудры в вибрационной мельнице (в 2,5-3 кратном количестве бензина с 5% триэтилалюминия в течение 50-60 час). В автоклав, продутый очищенным азотом, с якорной мешалкой, обратным холодильником и электрообогревном загружают 50-80 ч. бензиновой суспензии, содержащей 10-20 ч. алюминия и 300-400 ч. бензинового раствора с 150-200 ч. триэтилалюминия. Затем подается водород при 110-120°С, давлении 20-30 атм. и перемешивании для образования диэтилалюминийгидрида. Катализатором реакции при пониженном давлении является гидрид титана, содержащий 3% водорода. При концентрации гидрида титана - 3,34% (от веса загруженного триэтилалюминия) конверсия алюминия достигает 91,5%, а часовая производительность автоклава - 14,7 г/кг реакционной массы. Потом масса охлаждается до комнатной температуры, избыток водорода сбрасывается и подается этилен при 20 атм. и 75-70° для конверсии. В течение 0,75 час. 95% диэтиленалюминийгидрида конверсирует в триэтилалюминий, который затем отделяется от остатков алюминиевого шлама на центрифуге. Общая длительность синтеза 24-18 час., часовая производительность установки 8,2-5,5 г триэтилалюминия на 1 кг реакционной массы (в 18-литровом автоклаве за 18 час. получают 1,35 кг трихлоралюминия). Из каждых 3 молей образовавшегося триэтилалюминия, два моля возвращается на первую стадию нового цикла, а один моль - отбирается как готовый продукт. На 1 кг готового триэтилалюминия расходуется 0,27 кг алюминия, 0,805 кг этилена, 0,027 кг водорода.34 Триэтилалюминий бурно реагирует с водой и самовозгорается на воздухе, поэтому все операции с ним ведут в атмосфере сухого очищенного азота.

Тетрахлорид титана получают хлорированием титаносодержащих соединений, и на САС может быть выделен как побочный продукт при хлорировании глины, песка и т.д. TiCl3 получают частичным восстановлением TiCl4 с помощью H2, Na, Mg, Al, Si, что также на должно вызвать затруднений.

Второй способ - отличается простотой приготовления катализатора: алюмосиликатный или силикатный носитель пропитывают водным раствором CrO3 или растворимых солей хрома, сушится и активируется при 400-800°С в токе сухого воздуха 4-10 час.35 Но он годится только для синтеза полиэтилена и полипропилена. Синтез полиэтилена ведут в автоклаве с мешалкой и рубашкой при температуре 125-160° (растворный способ) в среде экстракционного бензина с добавкой катализатора. Раствор полимеризата освобождается от катализатора центрифугированием или фильтрованием, потом обрабатывается водяным паром (для удаления растворителя), сушится и гранулируется. Фирмой «Филипс» внедрены более прогрессивные суспензионные варианты синтеза при 65-110° и 2-3 МПа без выделения катализатора благодаря снижению содержания хрома в носителе до 1%, повышению чистоты этилена (суммарное значение примесей - не более 10 млн.) и повышению концентрации полимера в реакционной массе до 25-30%. Из реактора полимеризат идет сразу в испаритель-дегазатор, где при 180-200° удаляется растворитель, затем сушится и гранулируется. На 1 т полиэтилена расходуется 3-2 г хрома (катализатора), 1,05 т этилена, 30-40 кг растворителя, 1 т пара, 40 м³ азота, 750 кВт-час электроэнергии.35 Производительность реактора на хромоокисном катализаторе при оптимальном давлении (30-40 атм.) составляет 80-130 г полиэтилена на 1 г катализатора в час, а при 10 атм. - 7-8 г/г·час, при 5 атм. - 2,5-3 г/г·час (определено по графику).36

Для получения выжигаемых литейных моделей и некоторых других изделий на САС необходим полистирол. Мономер для него может быть выделен из пиролизной смолы. Например, японская фирма Toray разработала и внедрила на заводе процесс извлечения стирола экстрактивной ректификацией пиролизной смолы с диметилацетамидом.37 Последний получают, пропуская пары уксусной кислоты и диметиламина при 250° через слой Al2O3,38 предварительно суспензировав диметиламин из метанола и аммиака или 40%-ного раствора формальдегида и хлористого аммония (перегоняют смесь при 104° в вакууме, из сухого остатка диметиламин выделяется хлороформом 39 или ректификацией). Необходимость синтеза специального экстрагента и малые ресурсы стирола в смоле делают для САС более предпочтительным традиционный путь получения мономера из бензола. Алкилирование бензола этиленом с катализатором - AlCl3 может осуществляться в тех же условиях и на том же оборудовании, что и алкилирование пропиленом (см. стр....). Из продуктов реакции ректификацией выделяются этилбензол (фракция 135-137°), диэтилбензол и другие полиэтилбензолы (фракция св. 137°). Этилбензол дегидрируют в стирол, пропуская его с паром (мольное отношение = 1:17-20) через железохромовый оксидный катализатор, промотированным оксидом калия (состава 55-80% Fe2O3, 2-28% Cr2O3, 15-35% K2CO3) при 580-620°, объемной скорости подачи этилбензола - 0,2-0,5 час.. За один проход степень конверсии этилбензола - 40-50%, селективность процесса - 90%.40 Синтез может быть осуществлен в универсальной трубчатой печи с электрообогревом. Дегидрирование этилбензола может вестись и без катализатора (при t°=650°- ), но выход стирола снижается тогда до 38%.41 Разделение стирола и этилбензола в продуктах синтеза осуществляется четкой ректификацией с добавкой ингибитора полимеризации стирола (сера, гидрохинон и т.д.) (под вакуумом 20-50 мм. рт. ст., 20 тарелок, чистота получаемого стирола - 99,8%).42 Дегидрированием на этой же установке побочного продукта алкилирования бензола (диэтилбензола) может быть получен дивинилбензол - мономер для производства ионнообменных смол (процесс ведут с водяным паром на тех же катализаторах при 600-650°, выход дивинилбензола - 15-25%, разделение гибкой ректификацией).43

Полистирол в промышленности получают блочным, эмульсионным и суспензионным способом. Для получения высокопористого пенополистирола (с уд. весом до 0,03-0,05 т/м³) подходят только два последних. По одной из наиболее простых схем в прибор с мешалкой, обратным холодильником и водяной баней загружают 100 ч. дистиллированной воды с 0,5 ч. персульфата аммония, затем 30 ч. свежеперегнанного стирола и полимеризуют при 80°С и перемешивании 6-7 час. Затем раствор коагулируют 10 ч. Концентрированной соляной кислоты (при нагревании и перемешивании). Полистирол отфильтровывают, промывают водой и сушат при 60-65°С.44 Вспенивание полистирола осуществляют с помощью пенообразователя, наиболее доступным среди которых для САС является карбонат аммония. Порошкообразный полистирол смешивают с 4% карбоната аммония в шаровой мельнице в течение 12-24 час. Затем прессуют в пресс-форме при удельном давлении 100-150 кг/см² и 150°С с выдержкой при этой температуре 1,5-2 мин. на 1 мм толщины заготовки . После этого заготовку помещают в термокамеру при 130-140°С или в воду при 95-98°С для вспенивания.44

Среди эластомеров на САС легче всего синтезировать бутадиеновый каучук с применением натрия в качестве катализатора. Бутадиен, очищенный от влаги СО2, ацетилена и других вредных примесей, заливают в охлажденную льдом емкость, добавляют 0,5% вес. натриевой проволоки, герметично закрывают и полимеризуют при 50°С в термостате в течение 15-20 час. (или при t°=20° - 3-5 суток). Затем охлаждают и отгоняют незаполимеризовавшийся бутадиен при 60-70°, измельчают каучук и очищают его от остатков катализатора в этиловом спирте.45 Данный каучук, полученный исторически первым (Лебедевым) уступает несколько по качеству (пониженная клейкость) современным, что возможно не будет иметь принципиального значения, учитывая незначительные объемы потребности САС в эластомерах.46

Среди современных каучуков общего назначения наиболее доступен, видимо, этилен-пропиленовый каучук. Для синтеза его кроме этилена и пропилена необходима добавка третьего диенового мономера (1,503% от веса сырья): 1) 1,4-гексадиена, 2) 1,5-циклооктадиена, 3) этилиденнорборнена, 4) дициклопентадиена.

Последний мономер наиболее доступен, хотя и дает каучук с более низкими физико-механическими показателями. Дициклопентадиен получают димеризацией циклопентадиена, содержащегося в бензольной фракции пиролизной смолы (в фракции С5 его содержится 10-20%, т.е. 4% вес. на этилен при пиролизе бензина и 8% вес. при пиролизе газойля).47 Бензольную фракцию нагревают до 80-100° для димеризации мономера, который затем отделяется перегонкой от легкокипящих продуктов. Для получения чистого дициклопентадиена последний разлагается на мономер (кратковременным нагревом до 350-400°) и снова превращается в димер, очищаемый рекктификацией.48

Синтез этилен-пропиленового каучука осуществляется на металлоорганическом катализаторе, состоящем из: 1) соединений титана (TiCl4, TiCl3, TiCl2) или ванадия (VCl4, VOCl и т.д.) и 2) алкилалюминийгалогенидов или триалкилалюминия. Титан не обеспечивает получение однородного воспроизводимого продукта (из-за разной степени полимеризации этилена и пропилена), поэтому пригоден только катализатор на основе ванадия. Выбор второго компонента, по мнению исследователей, играет второстепенную роль48 и хотя в промышленности, в основном, используют алкилалюминийгалогениды (как дающие лучшие результаты), в условиях САС удобнее применять триэтилалюминий, используемый для синтеза полиэтилена. При необходимости алкилалюминийгалогениды (диэтилалюминийхлорид и т.д.) могут быть получены диспропорционированием безводного AlCl3 с триэтилалюминием при 50-60° в бензине.49




Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница