Период прохождения практики с 09. 02. 2012 по 13. 06. 2012 г


Процесс цинкования и оборудование



страница16/17
Дата28.11.2017
Размер1.2 Mb.
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   17

6.2. Процесс цинкования и оборудование


Прокат для обработки на АНГЦ подается в рулонах строго по размерам и поплавочно в соответствии с заданием ПРБ.

Перед каждым разматывателем имеется одна приводная и две неприводные опоры складирования. Задача рулонов на разматыватели №1 и №2 агрегата производится с приводных опор подъемно-передвижными тележками автоматически, при этом перемещение рулонов к разматывателю происходит перпендикулярно оси агрегата. Разматыватели работают поочередно: пока один рулон разматывается, на другой разматыватель задаётся следующий рулон, его передний конец обрезается и подводится к сварочной машине. Размотка рулонов осуществляется сверху.


c:\users\user\desktop\учебные материалы\введение в специальность\практика\листовой прокат\media\image206.png



Рис. 156. Т Рис. 17 Технологическая схема АНГЦ.

1 — разматыватели; 2 — сдвоенные ножницы для обрезки концов полос; 3 — сварочная машина; 4 — ножницы для обрезки боковых кромок полосы; 5 — входной горизонтальный накопитель полосы; 6 — центрирующие ролики; 7 — печь предварительного нагрева; 8 — печь скоростного нагрева; 9 — зона выдержки; 10 — участок быстрого охлаждения; 11 — участок замедленного охлаждения; 12 — участок окончательного охлаждения; 13 — наклонный жёлоб; 14 — ванна цинкования; 15 — цинковый расплав; 16 — газовый нож для регулирования толщины покрытия; 17 — воздушное охлаждение; 18 — выходной вертикальный накопитель; 19 — дрессировочная клеть; 20 — правильно-гибочная машина; 21 — установка хроматирования; 22 — промасливающая машина; 23 — ножницы для обрезки концов полос; 24 — моталки; 25 — агрегат поперечной резки с пакетирующими устройствами

Рулоны цеховым мостовым краном устанавливаются на неприводные опоры соответствующего разматывателя с учётом направления размотки, при этом ось рулона горизонтальна. Далее, установка рулона на приводную опору производится подъемно-передвижной тележкой автоматически. При этом рулон проходит через систему контроля наружного диаметра и ширины рулона, расположенную перед приводной опорой. После установки рулона на приводную опору оператор, управляя с пульта, поворачивает рулон приводными роликами и устанавливает его витком вниз в необходимое положение для снятия обвязки.

Подъёмно-передвижная тележка поднимает рулон с приводной опоры и транспортирует его к разматывателю. Центровка рулона по оси агрегата производится автоматически при установке его на барабан разматывателя. Рулон закрепляется на барабане разматывателя увеличением его диаметра за счёт разведения сегментов механизма расклинивания. С помощью узла наружнего подшипника, установленного на внешнем конце выступающей оправки барабана разматывателя, и оборудованного выдвижной опорой, увеличивается грузоподъемность разматывателя, тем самым уменьшая отклонение и напряжение полностью нагруженной оправки. Магнитный ленточный конвейер с прижимным роликом под действием гидроцилиндра прижимается к рулону, предотвращая его распушивание. После закрепления рулона на барабане подъёмно-передвижная тележка автоматически возвращается для подачи следующего рулона.

С помощью козырька откидной проводки первый виток отделяется от рулона и прижимается к магнитному ленточному конвейеру. При вращении разматывателя и конвейера на заправочной скорости передний конец задаётся в тянущие ролики, которые захватывают его и транспортируют через правильную машину. Одновременно козырёк откидной проводки возвращается в исходное положение.

При выходе переднего конца полосы к входным ножницами верхний прижимной ролик и верхние ролики правильной машины автоматически поднимаются.

Разматываемая полоса центрируется автоматически датчиком индуктивного контроля центрального положения с отклонением от центра 150 мм в обе стороны и от линии прокатки не более 5 мм.

От разматывателя №1 полоса с помощью магнитного ленточного конвейера подаётся к тянущим роликам входных гильотинных ножниц. От разматывателя №2 полоса при выходе из правильного устройства подаётся непосредственно в тянущие ролики входных гильотинных ножниц.

Утолщённые концы рулонов должны быть удалены, для чего производится их обрезка на входных гильотинных ножницах. Передний утолщённый конец рулона обрезается автоматически, по сигналу от толщиномера, до достижения участка полосы без превышения заданной толщины. Задний утолщённый конец полосы обрезается также автоматически при превышении заданного значения измеряемой толщины полосы. Обрезка утолщённых концов производится при неподвижной полосе.

Обрезь концов полосы с помощью опрокидывающегося стола автоматически убирается в скрапную коробку, установленную на тележке.

После обрезки переднего утолщённого конца задаваемая полоса останавливается.

После обрезки утолщённого участка задний конец предыдущего рулона на заправочной скорости (30 м/мин) транспортируется к сварочной машине, фиксируется в направляющем зазоре прижимами.

Затем, полоса с заправленного рулона по транспортной проводке и с помощью фрикционного направляющего ролика, необходимого для подачи переднего конца полосы как с разматывателя №1 , так и с разматывателя № 2 от отклоняющих роликов, на заправочной скорости передвигается к сварочной машине, фиксируется в направляющем зазоре прижимами и вместе с задним концом предыдущего рулона обрезается ножницами сварочной машины, для обеспечения точного совмещения краёв полос при сварке.

Два конца полос, зафиксированные в зажимах сварочной машины, центрируются между собой, в это же время пробиваются отверстия для автоматического контроля положения сварного шва при прохождении полосы по агрегату. Входным зажимным устройством проводится компенсация зазора, образующегося при отрезании, и концы полосы устанавливаются в положение, необходимое для сварки.

Сварка двух концов полосы производится машиной роликовой контактной сварки за один проход. Одновременно со сваркой производится раскатка сварного шва. Замена сварочных дисков производится не реже одного раза в месяц или при образовании ступеньки на рабочей поверхности сварочного диска превышающей толщину свариваемой полосы.

Сварка концов полосы производится автоматически, по программе, введенной с пульта управления сварочной машиной.

После сварки участок полосы со сварным швом перемещается на инспекционный стол, где производится оценка качества шва.

Затем участок полосы со сварным швом перемещается под вырубной пресс для обрезки боковых кромок полосы в зоне сварки, с целью удаления выступающих углов, которые могут образоваться в результате неточного совмещения концов полос, из-за разницы в их ширине, или переход по ширине осуществляется вручную. После сварки полос создаётся требуемое натяжение, оборудование входной секции разгоняется до скорости превышающей скорость движения полосы в технологической секции и во входной накопитель набирается запас полосы для обеспечения непрерывной работы агрегата при следующем цикле. После заполнения входного накопителя, скорости входной и технологической секций синхронизируются.

Операция очистки полосы проводится для удаления загрязнений с ее поверхности, образовавшихся при прокатке, и включает в себя: химическую, химико-механическую (обработка в щёточно-моечной машине (ЩММ) с подачей на полосу струй горячего обезжиривающего раствора), электрохимическую и механическую очистку (обработка в ЩММ с подачей на полосу струй горячей воды).

Очистка полосы проводится в два этапа, при этом полоса последовательно проходит через ванны очистки в следующем порядке:


  • секция предварительной очистки (производится перед входным накопителем):

  1. ванна щелочной химической очистки методом погружения;

  2. ЩММ №1 с подачей на полосу струй горячего щелочного раствора;

  3. ванна струйной промывки горячей водой;

  4. сушка горячим воздухом.

- секция основной очистки (производится после входного накопителя):

  1. ванна щелочной химической очистки методом погружения;

  2. ЩММ №2 с подачей на полосу струй горячего щелочного раствора;

  3. ванна электрохимической очистки;

  4. ЩММ №3 с подачей на полосу струй горячей воды;

  5. ванна струйной промывки горячей водой;

  6. cушка горячим воздухом.

Корректировка и поддержание необходимого состава растворов обезжиривания в баках циркуляции производится автоматически, по сигналу измерителя концентрации щёлочного раствора, путем разбавления деминерализованной водой или добавления концентрированного раствора обезжиривания из бака приготовления в соответствующие баки через систему циркуляции растворов. Уровень растворов и их температура в баках циркуляции поддерживается автоматически.

Для приготовления растворов обезжиривания, а также промывки полосы применяется деминерализованная вода.

Обезжиривающий раствор для корректировки готовится в баке приготовления емкостью 7,5 м3. Для приготовления раствора используется моющее средство в жидком концентрированном или сухом (гранулы, чешуйки, порошок) виде и деминерализованная вода.

Подача жидкого концентрированного обезжиривающего средства в бак приготовления из емкости хранения и поддержание требуемой концентрации осуществляется автоматически через управляющий сигнал измерителя концентрации щелочи с помощью дозирующего насоса.

Подача в бак приготовления сухого обезжиривающего средства осуществляется аппаратчиком, вручную по показаниям измерителя концентрации щёлочи или по результатам анализа в экспресс-лаборатории.

Обезжиривающий раствор в ванну химической очистки и ЩММ №1 на участке предварительной очистки и в ванну химической очистки и ЩММ №2 на участке основной очистки подаётся из соответствующих баков циркуляции (по одному на каждый участок) ёмкостью по 20 м3 каждый.

На выходе из каждой щеточно-моечной машины установлены по две пары неприводных отжимных гуммированных роликов диаметром 300 мм. Прижатие роликов к полосе обеспечивается пневматическими цилиндрами, воздействующими на верхние отжимные ролики. Для обеспечения непрерывной работы линии необходимо иметь две пары отжимных роликов: в работе находится одна пара отжимных роликов, вторая находится в резерве. В случае выхода из строя рабочей пары необходимо ввести в работу вторую пару, а неработающую пару заменить на новую.

Узел нанесения покрытия включает в себя две индукционные керамические ванны цинкования емкостью по 180 т. В первой ванне расплав на основе цинкоалюминиевых сплавов ЦАО, ЦАОЗ, ЦАОА с добавкой сурьмы. Во второй (сменной) ванне наводится расплав без сурьмы. Он предназначен для получения покрытия без узора кристаллизации под окраску, а для последующего отжига покрытия в расплаве снижают содержание алюминия. Таким образом, для получения покрытий разных типов предусмотрено пять комбинаций режимов работы сменных ванн, узла термической обработки

покрытия и дрессировочной клети. Замена ванн происходит в течение 1 часа.

На выходе из химических и электрохимической ванн системы очистки установлено по одному не приводному прижимному гуммированному ролику диаметром 300 мм, который, работая в паре с гуммированным отклоняющим роликом диаметром 800 мм, отжимает излишки жидкости с поверхности обрабатываемой полосы. Прижим отжимного ролика к полосе осуществляется посредством пневматического цилиндра.

Промывка поверхности полосы горячей водой производится как завершающая операция очистки в водных растворах; эта операция проводится на предварительной стадии очистки только в ванне струйной промывки, а на основной стадии очистки – в ЩЩМ №3 и в ванне струйной промывки.

После промывки обрабатываемая полоса проходит через отжимные гуммированные ролики (3 пары) диаметром 300 мм.

После предварительной и основной очистки и промывки поверхности полосы, ее сушат в сушилах воздухом, подогретым до температуры от 100 до 140 ОС.

После очистки и сушки поверхности полоса подается в печь для термообработки – рекристаллизационного отжига, обеспечивающего необходимые механические свойства готового ГЦ-проката. Печь протяжная, вертикальная, имеет три секции обработки: секцию нагрева; секцию выдержки и секцию охлаждения. Секция нагрева имеет 7 зон регулирования температуры, секция выдержки - 2 зоны и секция охлаждения – 4 зоны. В первых двух секциях нагрев металла происходит газовыми W-образными радиационными трубами. В последней секции полоса обрабатывается в блоках струйного охлаждения, кроме того, секция охлаждения оборудована электронагревателями, необходимыми для поддержания технологической температуры в процессе запуска, работы и кратковременной остановки агрегата.

Термохимическая обработка полосы в печи для обеспечения качественной подготовки поверхности под покрытие производится в атмосфере защитного газа, подаваемого в печь, с точкой росы не выше минус 30оС и содержанием кислорода не более 10 ррm, водорода от 5 до 15 %, остальное – азот.

Охлаждение подката после нагрева и выдержки при термообработке производится для обеспечения температуры полосы, близкой к температуре расплава цинка в ванне цинкования. Нагретая полоса охлаждается струями защитной восстановительной атмосферы, непрерывно циркулирующей через трубчатый водяной охладитель. Движение защитного газа в системе циркуляции секции охлаждения осуществляется центробежными вентиляторами.

Вентиляторы создают давление струи охлажденного защитного газа до 300 мм. вод. ст. Температура полосы контролируется пирометром в конце секции охлаждения и регулируется производительностью вентиляторов автоматически по заданию или автоматически по математической модели системы управления печью.

Получение железоцинкового покрытия обеспечивается отжигом в процессе индукционного нагрева полосы до 480-525°С после выхода из ванны на высоте около 8 м. Выдержка при этой температуре в течение 6-10 с осуществляется в вертикальной печи, расположенной над индуктором.

После формирования цинкового покрытия воздушными ножами при получении не отожженного покрытия и после нагрева его до температур отжига при получении железоцинкового покрытия, оцинкованная полоса охлаждается воздухом в блоках струйного охлаждения. После дальнейшего охлаждения оцинкованной полосы во второй и третьей секциях полоса охлаждается деминерализованной водой в струйном закалочном баке, проходит две пары отжимных роликов и сушится нагретым воздухом, подаваемым на полосу с температурой от 100 до 170оС через три комплекта V-образных коллекторов. Мокрая дрессировка (рис. 18) оцинкованной полосы проводится с целью:


  • воздействия на дислокационную структуру стальной основы для повышения и сохранения его способности к вытяжке;

  • улучшения качества поверхности;

  • устранения характерного рельефа цинкового покрытия, образующегося при его кристаллизации, что необходимо для ГЦ-проката, предназначенного для последующего нанесения полимерного покрытия;

  • снижения неплоскостности ГЦ-проката.

Дрессировка проводится в клети "кварто" с подачей смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). c:\users\user\desktop\учебные материалы\введение в специальность\практика\листовой прокат\media\image207.png



Рис.18 Схема правильно-вытяжного устройства с прогладочной двухвалковой клетью 1
— полоса; 2 — натяжные станции; 3 — прогладочная двухвалковая клеть; 4 — правильная машина для устранения волнистости полосы; 5 — неглевая яма с инспекционной петлей


Правка ГЦ-проката необходима для повышения его плоскостности. Натяжение создается двумя парами натяжных S-образных станций, установленных перед и после правильной клети.

Вода с поверхности ГЦ-проката удаляется отжимными роликами и обдувом воздухом.

Для предохранения цинкового покрытия от коррозии при транспортировке и хранении оно подвергается пассивации и/или промасливанию, в соответствии с заказом.

Пассивация проводится химически, разбрызгиванием на поверхности полосы пассивирующего раствора, удаления его излишков и последующей сушки полосы с образованием пассивной пленки. Излишки раствора удаляются с поверхности ГЦ-проката отжимными гуммированными роликами и обдувом воздухом.

Сушка пассивной плёнки производится воздухом с температурой не менее 100оС, подаваемым на полосу через V-образные коллекторы.

При необходимости, перед смоткой ГЦ-проката в рулон, проводится операция обрезки кромок на кромкообрезных ножницах. Кромки ГЦ-проката после кромкобрезных ножниц могут подвергатся правке и сплющиванию заусенцев.

Контроль ГЦ-проката проводится перед смоткой в рулоны и включает:


  • осмотр поверхности обеих сторон листа на станции визуального осмотра (вертикальной);

  • измерение ширины ГЦ-проката

  • измерение толщины ГЦ-проката

  • проверку плоскостности на горизонтальном столе.

Промасливание ГЦ-проката производится в установке электростатического промасливания (УЭП).




Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   17


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница