Проект сыродельного цеха мощностью 2 т сыра «Российский» в смену


Таблица 8 — Основные технологические параметры производства сыра «Российского»



страница9/16
Дата08.06.2022
Размер0.51 Mb.
#130914
ТипРеферат
1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   ...   16
Проект сыродельного цеха мощностью 2 т сыра Российский в смену.doc

Таблица 8 — Основные технологические параметры производства сыра «Российского»



Наименование показателя

Показатель

1

2

Подготовка смеси




Количество вносимой бактериальной закваски, % 1

0,5-1,5

Свертывание молока, получение сгустка и выработка сырного зерна




Температура свертывания молока, 0С

32-34

Продолжительность:




свертывания молока, мин

25-35

разрезки сгустка и постановки сырного зерна, мин

10-20

Величина зерна после постановки, мм

6-8

Продолжительность вымешивания перед вторым нагреванием, мин

10-15

Отбор сыворотки при постановке зерна, % от количество перерабатываемого молока

20-40

Количество вносимой пастеризованной воды, %

5-10

Температура второго нагревания, 0С

41-43

Продолжительность второго нагревания, мин

20-40

Продолжительность вымешивания после второго нагревания, мин

40-50

Величина зерна в конце обработки, мм

5-7

Формование:

способ

насыпью

продолжительность, мин

10-20

давление, кПа

1-2

Самопрессования:




продолжительность, ч

1-5

количество переворачиваний

1-2

время от начала, мин

10-20

Прессование:




продолжительность, ч

4-12

давление прессования, кГIа

15-30

количество перепрессовок

2

время перепрессовки от начала второго прессования, мин

1,5-2,5

Продолжение таб.8

влажность отпрессованного сыра, %

43-45

рН отпрессованного сыра

5,2-5,3

Посолка:




продолжительность посолки сыра в рассоле, сутки

2-3

температура рассола, °С

8-12

концентрация рассола, %

>18

Обсушка сыра:




продолжительность, сут

2-3

температура воздуха, ос

8-12

относительная влажность воздуха, %

90-95

Созревание




Общая продолжительность, сут

60

Созревание до 20-ти_суточного возраста:




температура воздуха, °С

13-15

относительная влажность воздуха, %

80-85

Созревание до кондиционной зрелости:




температура воздуха, 0С

10-12

относительная влажность воздуха, %

75-85

Одностадийное созревание:




температура воздуха, °С

10-14

относительная влажность воздуха, %

75-85

Оптимальные физико-химические показатели зрелого зерна:




массовая доля влаги, %

40-42

массовая доля соли, %

2,0-2,5

активная кислотность, рН

5,25-5,35

Приемка молока — сырья осуществляется поставщиком или приобретателем в присутствии представителя другой стороны, или сторонним юридическим лицом по графику, являющемуся неотъемлемой частью договора. Молоко, удовлетворяющее требованиям для переработки его на сыр, взвешивается, очищается от механических примесей, охлаждается и направляется в емкость для резервирования. Из автоцистерн молоко перекачивают самовсасывающим насосом (поз.1). Для учета молока, применяют счетчик с воздухоотделителем (поз.3,4). Полученное молоко направляют в резервуар (поз. 5), где далее оставляют на резервирование или созревание.


Резервирование молока заключается в хранении его при температуре 4 ± 20С не более 24 часов после дойки, очистки и охлаждения. Хранение молока при температуре выше 60С нежелательно из–за снижения его технологических свойств: изменяется солевой состав молока, увеличивается содержание γ – казеина и протеозопептонной фракции молока, что способствует увеличению продолжительности свертывания молока (до 25%), уменьшению плотности и прочности получаемого сгустка, ухудшению обработки зерна. Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществлять доставку молока в определенное время, строго по графику и организовать правильную переработку его на заводе. Перед резервированием молоко очищают на сепаратор – молокоочиститель (поз. 8).
Созревание молока. Подготовку молока для обеспечения нормального сычужного – свертывания и развития молочнокислых бактерий называют созреванием. Сущность созревания в том, что активизируется молочнокислая микрофлора, увеличению в молоке ионизированной формы кальция, необходимой для свертывания. А так же созревание положительно влияет на сыропригодность молока: значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, при этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и энергичнее нарастает кислотность, ускоряются весь технологический процесс и созревание сыра. Перед созреванием молоко должно быть очищено и охлаждено (поз.9) до 8 – 100С. Продолжительность созревания пастеризованного или сырого молока 10 – 14 ч.
Для нормализации молока необходим анализ на содержание белка, содержание жира. Вычисляют отношение жира к белку с точностью до 0,01. От двух головок (брусков) сыра этой выработки после прессования отбирают пробу, отрезая скобу головки (бруска) кусочки сыра толщиной 25 – 30 мм и массой 40 – 50 г. После взятия пробы сыр взвешивают на салфетку, укладывают в те же формы и выдерживают под прессом. Оба кусочка сыра тотчас растирают на терке, хорошо перемешивают и помещают в банку с плотно закрывающейся пробкой. Пробу сыра в день пробы анализируют на содержание влаги и жира. При правильном проведении анализ сыра всех трех выработок должен иметь одинаковый процент жира в сухом веществе или различаться не более чем на 0,05%.
Пастеризация. Молоко обязательно пастеризуют для уничтожения технически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов. Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание до температуры от 70 до 72 0С с выдержкой от 20-25 секунд или 72 до 74С с выдержкой 15-20 секунд. При производстве сыра «Российского» температура пастеризации должна быть не выше 720С. После пастеризации молоко охлаждают до температуры 32-340С.
Хорошим показателем надежности пастеризации является фосфатазная проба. Фермент молока фосфатаза разрушается при более высокой температуре и более длительной выдержке при пастеризации, чем уничтожаются патогенные микроорганизмы. Однако бактериальные токсины могут сохраняться даже при пастеризации, поэтому нельзя допускать развития патогенных бактерий в сыром молоке. В процессе пастеризации необходимо поддерживать постоянную температуру, не допуская колебаний ее более чем ±10С, иначе понизится эффективность пастеризации. Для пастеризации молока используют пластинчатый пастеризатор (поз. 12), откуда молоко можно направлять в сыродельную ванну (поз. 14).
Подготовка молока к свертыванию, для устранения основного недостатка пастеризации — ухудшения свертывающей способности молока в результате выпадения в виде осадка на стенках пастеризатора части кальциевых солей, необходимых для образования хорошего сычужного сгустка, прибавляют соответствующее количество солей кальция в виде водного раствора. В пастеризованное и нормализованное молоко вносят при температуре свертывания (32.. .340С) водный раствор хлорида кальция из расчета 20±15 г безводной соли на 100 кг молока.
Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор азотнокислого калия или азотнокислого натрия из расчета 20-10 г соли на 100 кг молока в виде 40 % водного раствора. В таком случае эти микробы разлагают меньше молочного сахара, что снижает выделение газов.
Внесение закваски. При использовании пастеризованного молока единственным источником микрофлоры, участвующей в созревании сыра, является закваска, приготовленная на чистых культурах молочнокислых бактерий. Доза вносимой закваски составляет от 0,1 до 2,5 % от количества перерабатываемого молока.
При выработке российского сыра используются мезофильные молочнокислые стрептококки в количестве 0,5... 1,5%, но в формировании специфического вкуса, аромата, рисунка и консистенции сыра наряду с молочнокислыми бактериями активное участие принимают ароматобразующие стрептококки.
Свертывание молока. Количество молокосвертывающего фермента, необходимое для свертывания молока, должно быть минимальным, но обеспечивающим получение сгустка за 30 – 35 мин. Молокосвертывающий препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 20-30 минут до использования. Потребное количество ферментного препарата растворяют в кипяченной и охлажденной до температуры 32-360С воде из расчета 2,5 г препарата на 100-200 мл воды. После внесения потребного количества молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течение 5-7 минут и затем оставляют в покое до образования сгустка. Кислотность смеси перед внесением сычужного фермента должна быть 1 9-200Т. Продолжительность свертывания 30. . .40 мин. Между температурой и продолжительностью свертывания существует зависимость: чем выше температура, тем быстрее свертывается молоко и, наоборот, чем ниже температура, тем медленнее свертывается молоко. Готовность сгустка мастер определяет пробой на излом. При поднятии шпателем сгусток должен иметь острые края и должна выделяться светло – зеленная прозрачная сыворотка, то он готов к разрезке. Неровный излом с мелкими кусочками сгустка и мутно – беловатая сыворотка указывает на слабую прочность сгустка. Слишком нежный и слишком прочный сгусток одинаково непригодны.
Обработка сырного сгустка. Основная цель обработки сырного сгустка
— выделение сыворотки с целью получения сырной массы с необходимым содержанием влаги, а так же достижение определенного уровня молочнокислого брожения. При этом используется естественное явление выделения сыворотки из сгустка, называемое синерезисом. Чем больше сыворотки выделяется из сырной массы, тем меньше в ней остается сахара и других веществ, являющихся питательной средой для микроорганизмов, тем замедленнее протекают бактериальные процессы при созревании и тем меньше образуется молочной кислоты. Для ускорения и более полного выделения сыворотки сгусток в процессе обработки разрезают вертикально и горизонтально. Разрезанный сгусток оставляют на несколько минут и затем его измельчают. Процесс этот называется постановкой зерна.
Готовый сгусток разрезают 10... 15 мин до размера зерна 6.. .8 мм. Оставляют на 1. . .3 мин в покое и удаляют до 30% сыворотки. После постановки зерно вымешивают до достижения определенной степени упругости 20.. .40 мин. При нормальном протекании молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет 1. . . 20Т. Прочность хорошего сычужного сгустка одинакова по всей массе его, поверхность ровная, гладкая, с прочной тонкой пленкой, на поверхности сгустка нет пены и комочков выплывающего жира, а так же трещин и полос; цвет поверхности сгустка неоднородный. Неравномерная прочность сгустка получается в результате плохого распределения фермента в молоке или неодинакова температура сгустка в процессе свертывания.
После вымешивания осуществляют повторное нагревание, температуру
которого устанавливают в пределах от 41...430С, продолжительность 30 – 10
мин. После второго нагревания сырную массу вымешивают в течение 40... 50
мин. для приобретения зерном достаточной упругости.
Таким образом, продолжительность обработки сырной массы с момента разрезания 140 мин. К концу обработки кислотность сыворотки достигает 16... 16,50Т. В процессе постановки зерна и перед окончанием обработки зерна удаляют в общей сложности 55-65% сыворотки.
Частичная посолка сыра в зерне способствует увеличению влаги в сыре, что обусловливает сохранение ее на последующих стадиях производства и благоприятно отражается на консистенции сыра, а также позволяет сокращать время посолки сыра в рассоле на 0,5-1 сутки. Поваренную соль добавляют из расчета 300-350 г на 100 кг перерабатываемого молока и выдерживают сырную массу при помешивании в течение 20.. .25 мин. Из ванны зерно с оставшейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и дальнейшего формования.
Формование сыра — это совокупность технологических операций, в процессе которых происходит отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолитных индивидуальных сырных головок и блоков с требуемой формой, размером и массой. Уплотнение сырной массы во время формирования влияет на образование рисунка. Чем плотнее масса, т.е. чем меньше промежутки между зернами и чем их меньше, тем более крупный и правильный получается рисунок сыра. При производстве твердых сычужных сыров применяют три способа формования: из пласта, насыпью и наливом.
Российский сыр формуют насыпью, зерно с сывороткой направляют на отделение сыворотки, затем отделяют сыворотку от зерна, а оставшиеся зерно распределяют равномерно в формы – гнезда, тележки для самопрессования в течение 8 – 12 часов. Формы, выложенные влажной серпянкой. Наполненные формы оставляют для самопрессования. При необходимости проводят 1-2 переворачивания. Сыр при этом уплотняется и направляется на прессование.
Прессование сыра. Прессование сыра необходимо для дальнейшего закрепления формы сыра, плотного соединения зерен в сплошной монолит, для удаления сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. В настоящее время наибольшее применение нашли пневматические прессы, как для круглых сыров, так и брусковых сыров. В начале прессования давление должно быть небольшим, а затем его нужно увеличивать.
Прессуют сыр от 4 до 12 часов летом и от 6 до 18 часов в другие периоды года, причем в первые 1,5-2 часа при давлении 0,01-0,015 МПа, а затем давление повышают до 0,3-0,4 МПа и выдерживают при таком давлении до конца прессования. За все это время сыр перепрессовывают не менее 3 раз. Кислотность отпрессованного сыра должна составлять рН 5,2.. .5,3. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43.. .45%. Во время прессования сыр маркируют, казеиновыми цифрами ставят дату выработки и номер варки. Хорошо отпрессованный сыр имеет ровную гладкую поверхность. Для обеспечения хорошей замкнутости поверхности и нормального прессования сыра проводят перепрессовки с повторным завертыванием сыра в салфетки. Для прессования применяют пресс (поз.18).
Посолка сыра является одной из очень важных операций в сыроделии, от нее в значительной степени зависит консистенция готового сыра и особенно ее поверхности. Посолка зависит от вида сыра, величины и формы головок, степени замкнутости поверхностного слоя, структуры и влажности сырной массы, концентрации, кислотности и температуры рассола. Из перечисленных факторов для определения продолжительности посолки того или иного вида сыра наибольшее значение имеет содержание влаги в нем после прессования. Чем выше содержание влаги в сыре, тем менее длительной должна быть посолка.
Солят сыр «Российский» в рассоле 18-20% концентрации, имеющем температуру 10-12.0 С, в течение 2,5-3 суток. Концентрация рассола ниже 18 % приводит к ослизнению поверхности сыра. Посоленный сыр обсушивают в солильном помещении 1-2 суток при температуре 10-120С и относительной влажности воздуха 90-95%. При посолке сыра в рассоле желательна более крупная соль, так как слой ее, образующийся на дне солильного бассейна, остается более пористым, что обеспечивает лучшее ее растворение. Чем больше удельная поверхность, через которую соль проникает внутрь сыра, при одинаковой массе сыра, тем быстрее он прослаивается. Во время посолки соль проникает в сыр только на 0,5 – 0,75 см. На этой глубине из сыра выделяется набольшее количество влаги и образуется концентрированный раствор соли, под влиянием которого белок сильно обезвоживается, сыр затвердевает и уменьшается связанность сырной массы. Сыр становится более твердым и хрупким, на корке его при механическом воздействии образуются трещины.
Солят сыр в контейнерах для посолки (поз. 20), а рассол готовят солильных бассейнах (поз.21). При правильном уходе за рассолом его заменяют один раз в сезон (год). В солильное отделение направляют сыр, хорошо отпрессованный. Малейшие изъяны на поверхности сыра или недостаточная ее механическая прочность приводят к образованию щелей и трещин, а в дальнейшее, при созревании сыра, - к развитию подкорковой плесени, появлению свищей и гнилостных колодцев. Сыры с пороками корки возвращают на перепрессовку.
Созревание сыра. Созревание сыра представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных микробиологических, биохимических и физико-химических процессов, протекающих в сырной массе. При этом все его составные части претерпевают определенные превращения, что в конечном результате и обуславливает формирование присущих определенному виду сыра органолептических и других показателей.
Основная роль при созревании сыров принадлежит, безусловно, белкам сыра. Главным образом, казеину. Изменения казеина начинаются с момента действия на него сычужного фермента, который переводит казеин в параказеин. Параказеин при созревании сыра распадается до более простых соединений: вначале альбумози, затем пептоны, пептиды, аминокислоты. Образованию и разложению аминокислот принадлежит центральное место среди биохимических процессов созревания, так как именно при этом создаются вкусовые и ароматические вещества.
При созревании сыров образуется в качестве конечных продуктов некоторое количество газов: углекислого, аммиака, азота, кислорода, и другие. Газы скапливаются в промежутках между сырными зернами, где в основном и образуются «глазки». Характер глазков и рисунок сыра отображает в некоторой степени качество сыра и особенности его созревания.
В основном созревание происходит в камерах с определенной температурой и влажностью. Сыры размещают на стационарных или передвижных стеллажах. Первые недели сыры нужно переворачивать через каждые 1-2 дня. Для удаления плесени, которой они покрываются, их обтирают или моют щетками в теплой воде и обсушивают.
Сыр помещают на 12-14 суток в камеру с температурой 1 1-12°С и относительной влажностью воздуха 75-85%, затем на 18-20 суток помещают в камеру с температурой 14-1 5°С и относительной влажностью воздуха 80- 85%. Отрезок времени, оставшийся до окончания срока созревания, сыр выдерживают при температуре 1 1-120С и относительной влажности воздуха 75- 85%. Общий срок созревания 60 суток.
В 20-25 дневном возрасте сыры парафинируют, для этого их погружают на короткое время на 2-З секунды в парафинер с расплавленным парафином при температуре 140-1500С. На поверхности сыра, после его охлаждения, образуется тонкая корочка из парафина, предохраняющая сыр от дальнейшей потери влаги.
Разработаны технологии бескоркового сыра. Бескорковые сыры созревают упакованными под вакуумом в полимерные пленки. Пленки обладают низкой проницаемостью для влаги и воздуха.
Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение фасованных сыров производится по ТУ 10-02-02-27-87. Маркировка сыра заключается в нанесении на каждую головку сыра даты выработки, номера варки и производственной марки, номера предприятия изготовителя; сокращенного наименования области, в которой находится предприятие. Кроме указанной маркировки допускается наклеивать на сыр или наносить на пленку красочную этикетку, утвержденную в установленном порядке.
Хранение сыров осуществляется при температуре от -4 до 00С и относительной влажности воздуха 85-90% или при температуре от 0 до 8 0С и относительной влажности воздуха 80-85 %. Качество сыра проверяется не реже, чем один раз в 30 суток / 1, 2, 10, 5,11/.


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   ...   16




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница