Российское акционерное общество "Газпром"


Рекомендуемая величина зазора между кромками труб



страница4/13
Дата09.08.2019
Размер2.56 Mb.
#127990
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   13

Рекомендуемая величина зазора между кромками труб


Способ сварки, тип электрода

Диаметр электрода, мм

Величина зазора при толщине стенки трубы, мм

до 8

8-10

10 (и более)

Ручная, электродами с основным покрытием

2,5-3,25

2,0-3,0

2,5-3,5

3,0-3,5

Ручная, электродами с целлюлозным покрытием

3,0-4,0

1,5-2,0

1,5-2,5

1,5-2,5

4.3.8. При сборке труб на наружных центраторах собранные стыки должны быть прихвачены сваркой равномерно по периметру. Количество и размеры прихваток в зависимости от диаметра трубы приведены в табл. 1.10.

4.3.9. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву.
Таблица 1.10.
Количество и размеры прихваток


Диаметр трубы, мм

Ориентировочное количество прихваток (не менее)

Длина прихваток, мм (не менее)

До 426

2

30-50

530-1020

3

60-100

1220-1420

4

100-200

4.3.10. При сборке стыков труб величина наружного смещения кромок не должна превышать 20% от толщины стенки трубы, но быть не более 3,0 мм. Для бесшовных труб внутреннее смещение кромок должно быть < 2,0 мм , местное - до 3,0 мм на длине L < 100 мм (рис. 2.1.).

4.3.11. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одинаковых диаметров (или труб с деталями) допускается при условии:

- если разность толщин стенок не превышает 2,5 мм для толщин до 12 мм включительно;

- если разность толщин не превышает 3,0 мм для толщин стенок труб более 12 мм (табл. 1.8).

Соединение труб с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки переходного кольца или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

4.3.12. Заводские продольные односторонние сварные швы труб при сборке стыков должны быть смещены не менее, чем на 100 мм. Для труб и фасонных деталей с двухсторонним швом ( прямым или спиральным) данное смещение не обязательно.

4.3.13. Необходимость предварительного подогрева концов труб перед прихваткой и сваркой первого (корневого) слоя и температура подогрева устанавливаются в зависимости от эквивалента углерода стали Сэ, толщины стенки трубы, температуры окружающего воздуха и типа электрода в соответствии с данными табл. 1.11.

4.3.14. Подогревающие устройства газоплазменные ПС-1022, ПС-1221, ПСК-1020-1420 и электрические (КЭН) должны обеспечивать равномерный нагрев стыкуемых труб по их периметру до требуемой температуры на ширине участка 150 мм от торца трубы.

4.3.15. Температуру подогрева свариваемых кромок следует контролировать контактными термометрами (ТП-2) или стандартными термокарандашами. Замер температуры производится на расстоянии 10-15 мм от торца трубы.

4.3.16. Просушка торцов труб путем их подогрева до 20-50° С обязательна:

- при наличии влаги на кромках, независимо от прочности основного металла;

- при температурах воздуха ниже +5° С для труб с нормативным пределом прочности 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше.

4.3.17. При выполнении предварительного подогрева следует избегать перегрева металла выше температуры 200° С.

4.3.18. В случае стыковки труб с разной величиной Сэ, температуру предварительного подогрева выбирают по большему значению величины эквивалента углерода.

4.3.19. Сборку и сварку стыков захлестов газопровода, уложенного в траншею, необходимо производить при минимальной суточной температуре воздуха.

4.3.20. В целях обеспечения качественной сборки стыков трубы после резки по некалиброванной части их следует предварительно отсортировать (см. Приложение 5).

Кромки под сварку после газовой резки рекомендуется обрабатывать торцевым станком механической обработкой или шлифмашинкой.

4.3.21. Вырезку и подготовку катушек для монтажа следует осуществлять с помощью инвентарных шаблонов. Длина катушки должна быть равна диаметру трубы, но не менее 250 мм.

4.3.22. При монтаже катушек с повышенной овальностью из нетермоупрочненных сталей допускается их правка безударными разжимными устройствами (внутренний центратор, домкрат и пр.) с подогревом до температуры не выше 300°С. При этом максимальная деформация не должна превышать 1% от номинального диаметра трубы.



4.3.23. Не допускается монтаж стыков захлестов, катушек и гарантийных стыков из разнотолщинных труб. В качестве мероприятия может быть использован прием согласно схеме рис.1.1д.
Таблица 1.11.
Температура предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва

Эквивалент углерода С, %

Температура предварительного подогрева (° С) при толщине стенки трубы, мм

7,1-8

8,1-9

9,1-10

10,1-11

11,1-12

12,1-13

13,1-14

14,1-15

15,1-16

16,1-17

17,1-18

18,1-19

19,1-20

20,1-26

Электроды с основным покрытием

0,37-0,41

*

*

*

*

*

*

*

*

-35/1

-25/1

-15/1

-10/1

0/1

1

0,42-0,46

*

*

*

*

*

-35/1

-15/1

0/1

10/1

1

1

1

1

1

0,47-0,51

*

*

*

-20/1

0/1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

Электроды с целлюлозным покрытием

0,32-0,36

*

*

*

*

*

*

*

*

*

-15/1

-10/1

-5/1

0/1

1

0,37-0,41

*

*

-20/1

0/1

20/1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

0,42-0,46

*

-10/1

20/1

1

1

2

2

2

2

2

2

2

2

3

0,47-0,51

20/1

1

1

2

2

2

3

3

3

3

3

3

3

3


Примечание.

В таблице приняты обозначения:

* - подогрев не требуется;

-10/1 - подогрев до 100°С при температуре окружающего воздуха ниже указанной в левой части клетки (например, -10°С);

1 - подогрев до 100°С независимо от температуры воздуха;

2 - подогрев до 150°С независимо от температуры воздуха;

3 - подогрев до 200°С независимо от температуры воздуха
4.4 Ручная электродуговая сварка стыков труб
4.4.1 Сварочные работы должны выполняться в соответствии с предварительно разработанной Технологической картой. В Технологической карте должны быть отражены основные технологические требования и режимы сварки.

4.4.2. Технологическая карта составляется на основе требований настоящего РД, ВСН 006-89 лицом, ответственным за сварку, и утверждается главным инженером предприятия или главным инженером подразделения, эксплуатирующего данный участок газопровода (примерная форма см. Приложение 12).

4.4.3. Перед проведением работ сварщик (бригада) должны изучить технологическую карту и уточнить параметры режима сварки.

4.4.4. Ручную дуговую сварку следует выполнять с применением электродов, указанных в табл. 1.5, 1.6.

4.4.5 Сварку всех слоев электродами с основным покрытием ведут на постоянном токе обратной полярности. Сварку электродами с целлюлозным покрытием выполняют: первый слой - постоянный ток, обратная или прямая полярность; "горячий проход" - постоянный ток, обратная полярность.

4.4.6. Рекомендуемые значения сварочного тока приведены в табл 1.12.

4.4.7. При вынужденных перерывах более 3 мин во время сварки первого (корневого) слоя шва необходимо поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева. Если это правило не соблюдено, то стык должен быть вырезан и заварен вновь.

4.4.8. В целях предупреждения дефектов в металле шва перед наложением следующего слоя должна быть произведена зачистка от шлака и брызг наплавленного металла. При сварке электродами целлюлозного типа корневой слой подвергается шлифовке абразивным инструментом до получения плоской поверхности.


Таблица 1.12.
Режим сварки стыков труб

Диаметр электрода, мм

Сила сварочного тока, А


нижнее

вертикальное

потолочное

Электроды с основным покрытием

2,5

60-90

50-80

40-70

3,0-3,25

90-130

80-120

90-110

4,0

140-180

110-170

150-180

Электроды с целлюлозным покрытием

3,0-3,25

90-110

90-110

80-110

4,0 (первый слой)

120-160

120-160

100-140

4,0 ("горячий проход")

150-180

150-170

140-170


Примечание.

Толщина первого слоя должна быть в пределах: основные электроды - 3,5-4,5 мм; целлюлозные электроды - 3,0-3,5 мм; диаметр применяемого электрода указывается в технологической карте.


4.4.9. При сварке целлюлозными электродами время между окончанием сварки первого слоя шва и началом выполнения "горячего прохода" не должно быть более 5 минут. "Горячий проход" является обязательной операцией, которую выполняют непосредственно после сварки и шлифовки корневого слоя шва, выполненного с применением целлюлозных электродов.

4.4.10. При сварке заполняющих слоев шва труб с прочностью 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше необходимо следить, чтобы температура подогрева не снизилась при выполнении первого заполняющего слоя ниже чем на 50% от номинального значения (табл. 1.11). При выполнении последующих заполняющих и облицовочного слоев эта температура не должна быть ниже +5°С. Если температура подогрева упала ниже указанной, необходимо выполнить подогрев кромок.

4.4.11. Перемещение внутреннего центратора разрешается только после того, как полностью сварен корневой слой шва электродами с целлюлозным покрытием или 3/4 периметра стыка электродами с основным покрытием.

4.4.12. Сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону от шва на 2,5-3,5 мм и иметь усиление высотой 1-3 мм. Чешуйчатость шва должна быть оптимальной - 0,3-0,8 мм. Допускается колебание чешуйчатости до 2 мм при условии обеспечения регламентированной минимальной толщины усиления шва.

4.4.13. Стыки труб диаметром 1020 мм и более с нормативной прочностью 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше должны быть подварены изнутри электродами с основным покрытием.
Примечание. Не подлежат внутренней подварке стыки участков трубопроводов, подключенных к действующим газопроводам или содержащих остаточный природный газ или конденсат.
4.4.14. Подварку поворотных стыков, а также стыков разностенных труб выполняют по всему периметру для диаметров, указанных в п. 4.4.13.

4.4.15. Подварку неповоротных стыков (в случае сварки корневого слоя электродами с основным покрытием) осуществляют на нижней четверти периметра и на участках стыка с непроваром. При сварке корневого слоя электродами с целлюлозным покрытием подварку необходимо производить только на участках с непроваром.

4.4.16. При сварке стыков захлестов, катушек, где подварка изнутри трубы невозможна или затруднена, величина непровара не должна превышать требований, указанных в табл. 1.21.

4.4.17. Подварку выполняют перед началом сварки заполняющих слоев шва (оптимальный вариант) или сразу же после завершения сварки стыка.

4.4.18. Подварочный шов должен иметь усиление и ширину в соответствии с табл. 1.8. поз. "И".

4.4.19. Чтобы предупредить образование дефектов между слоями перед наложением каждого последующего слоя шва, поверхность предыдущего шва должна быть тщательно очищена от шлака и брызг направленного металла. После окончания сварки поверхность облицовочного слоя шва также должна быть очищена от шлака и брызг.

4.4.20. Минимально допустимое количество слоев шва при ручной дуговой сварке указано в табл. 1.13.
Таблица 1.13.

Количество слоев шва при ручной сварке стыков труб


Толщина стенки трубы, мм

Количество слоев шва при сварке корневого слоя электродами с разными видами покрытия

с основными

с целлюлозными

до 10

3

2

10-15

4

3

15-20

5

4

20-25

6

5

4.4.21. Сварные соединения разрешается оставлять незаконченными после окончания рабочего дня или при остановке работ с условием, что количество выполненных слоев шва обеспечивает заполнение разделки кромок по толщине стенки не менее чем на 75%.

4.4.22. При сварке стыков допускается многоваликовая сварка заполняющих и облицовочных слоев шва (повышенная ширина разделки кромок, вертикальное расположение трубопровода и др.).

4.4.23. При возобновлении сварки незавершенного стыка труб должны соблюдаться условия по температуре кромок, указанные в п. 4.4 10.

4.4.24. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыке труб из стали с нормативным пределом прочности разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше маркируются несмываемой краской снаружи трубы. Клейма и номер стыка наносятся на расстоянии 100-150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

4.4.25. Сварочные работы (условия сварки) должны быть отражены в исполнительной документации в соответствии с формами /10, 4/.

4.4.26. При монтаже катушек и захлестов необходимо предварительно выполнить следующие строительные работы: вскрытие участка трубопровода, выполнение приямков и выходов с целью обеспечения качественной сборки стыков и их сварки, обеспечения безопасности работающего персонала. При этом следует строго выполнять требования Инструкции по проведению огневых работ на газопроводах /5, 17/.

4.4.27. Сварные соединения катушек и захлестов оставлять незаконченными сваркой НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ.

4.4.28. На участках трубопроводов, где визуальным способом выявлены поверхностные микротрещины (стресс-коррозия), после удаления труб с трещинами должны быть приняты следующие дополнительные меры:

а) соединяемые участки труб должны быть тщательно проконтролированы визуальным осмотром;

б) прилегающие к стыку участки шириной не менее 200 мм контролируются на предмет наличия микротрещин на поверхности трубы (с наружной и внутренней стороны) цветным (ГОСТ 18442-80) или магнитопорошковым (ГОСТ 2105-75) методами;
Примечание.

Также могут быть применены методы контроля, приведенные в Инструкции /12/.


в) подготовку кромок под сварку рекомендуется выполнять с помощью переносных машинок для обработки кромок под фаску;

г) сварные стыки подвергаются двойному контролю: просвечиванием 100% и УЗК 100% на предмет наличия трещин.

4.5. Приварка запорной арматуры и соединительных деталей.

4.5.1. Особенностью сварки стыков запорной арматуры и соединительных деталей (тройники, отводы, заглушки) с трубами является то, что их присоединительные части могут иметь существенное различие по своим размерам (толщине стенки, внутреннему и наружному диаметрам), что требует дополнительных технологических мероприятий.

4.5.2. Типы раздела кромок сварных соединений при разнотолщинности приведены в табл. 1.8., поз. "Д", "Ж", "З".

4.5.3. Соединения труб с запорной арматурой или труб с большой разностью толщин стенок осуществляют посредством вварки между стыкуемыми элементами переходных колец заводского изготовления или вставок из труб промежуточной толщины длиной не менее 250 мм.

4.5.4. Тип привариваемой арматуры и соединительных деталей по техническим характеристикам (условному диаметру, рабочему давлению и другим показателям) должен соответствовать проекту на данный газопровод.

4.5.5. Приварку запорной арматуры должны выполнять сварщики 6-го разряда.

4.5.6. Сварщик, впервые приступивший к приварке арматуры, должен сварить допускной стык на отрезках, вырезанных из труб, присоединяемых к арматуре, в условиях, тождественных условиям работы при приварке переходных колец к арматуре.

Допускной стык должен быть подвергнут внешнему осмотру и контролю просвечиванием гамма- или рентгеновскими лучами.

4.5.7. Привариваемые к запорной арматуре трубы (патрубки и переходные кольца) должны соответствовать требованиям проекта для данной категории участка газопровода.

4.5.8. Перед началом прихватки и сварки первого слоя шва и началом сварки заполняющих слоев шва необходим равномерный предварительный подогрев кромок кольцевыми подогревателями до температуры 150-200° С.

4.5.9. Марку электродов выбирают в зависимости от механических свойств металла патрубка запорной арматуры с учетом рекомендаций завода-изготовителя.

Арматура из углеродистых и низколегированных сталей (обычного химического состава) может свариваться электродами с основным покрытием (табл. 1.5).

Арматура из высоколегированных сталей (никелем, ванадием, хромом и др.) должна свариваться специальными электродами. Марка таких электродов должна оговариваться техническими условиями на приварку арматуры или осуществляться по специальным рекомендациям.

4.5.10. Количество человек, одновременно выполняющих сварку стыка на трубах диаметром 530-1420 мм, должно быть не менее двух.

4.5.11. Сварку стыков следует выполнять непрерывно. Категорически запрещается делать перерывы в работе до полного заполнения разделки свариваемого стыка.

4.5.12. Стыки запорной арматуры диаметром Ду = 500 мм и более должны иметь внутреннюю подварку по всему периметру шва. Ширина подварочного шва должна быть равна 8-10 мм, высота - не более 3 мм с плавным переходом к основному металлу. Внутреннюю подварку рекомендуется выполнять после сварки первого и второго наружных слоев.

4.5.13. После завершения сварки стыка его необходимо накрыть сухим теплоизоляционным поясом (кошмой) до полного остывания.

4.5.14. Стыки приварки запорной арматуры и деталей должны быть проконтролированы радиографическим методом (рентген- или гамма-лучами) и ультразвуковым контролем.

Требования к качеству швов в соответствии с подразделом табл. 1.21.

4.5.15. Приварка фланцев из углеродистых и низколегированных сталей (арматура с фланцевым соединением) к трубам должна осуществляться в соответствии с общими требованиями к сварке стыков труб.

4.5.16. Приварка фланцев из легированных и высоколегированных (аустенитных) сталей к трубам из углеродистых и низколегированных сталей в монтажных полевых условиях не допускается. Сварка должна выполняться по специальной технологической рекомендации.

4.5.17. Трубные узлы (обвязка запорной арматуры с переходными кольцами, соединительные детали с приваренными катушками, секциями труб, кривые вставки и пр.) перед врезкой в действующий трубопровод должны быть испытаны на прочность согласно требованиям действующих СНиП.

4.5.18. Приварка штуцеров должна выполняться в соответствии с табл. 1.8., поз. "Л", электродом диаметром 3,0-3,25 мм с предварительным подогревом металла до 100° С. Дополнительные требования могут устанавливаться проектом.
5. ПОВОРОТНАЯ СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ
5.1 Автоматическая сварка под флюсом
5.1.1. Автоматическая сварка под флюсом секций труб (двух- и трехтрубных) повышает производительность и темп монтажа трубопровода.

Сварку осуществляют на трубосварочных базах типа ССТ-ПАУ, СУРТ, БТС в зависимости от протяженности свариваемого участка.

Сварка может быть односторонней и двухсторонней. Виды сварных соединений показаны в табл. 1.14.
Таблица 1.14.
Виды сварных соединений при автоматической сварке (АС)


Позиция

Тип разделки кромок, вид сварного соединения

Характеристика

а)



Разделки кромок:

1 - "V"- образная односторонняя,

2 - двусторонняя несимметричная,

, 1, В - по ВСН 006-89



б)



АС по ручной подварке:

1 - корневой слой,

2 - заполняющие и облицовочный слои


в)



АС по ручной, двуслойной подварке:

1 - корневой слой,

2 - второй подварочный слой,

3 - заполняющие и облицовочный слои



г)



АС двусторонняя:

1 - технологический подварочный слой,

2 - внутренняя АС,

3 - наружная АС



д)



Двусторонняя АС с механической обработкой кромок (по ВСН 006-89)

5.1.2. В настоящем разделе приводятся технологические требования по сварке стыков труб с применением трубосварочных баз.

Технология автоматической сварки секций труб должна быть аттестована при участии Заказчика, о чем составляется акт.

Аттестация включает: замер параметров швов, контроль качества физическими методами, механические испытания (Приложение 3), испытание металла шва на ударную вязкость (критерий согласно СНиП 2.05.06-85 или по согласованию с Заказчиком).

Технология двухсторонней автоматической сварки подробно описана в ВСН 006-89 (4).

5.1.3. При изготовлении секций труб выполняют следующие основные операции:

- сборку стыков труб под сварку;

- сварку первого корневого слоя шва;

- подварку корневого слоя шва ручной сваркой или автоматической под флюсом;

- автоматическую сварку под флюсом заполняющих слоев шва в соответствии с данным разделом.

5.1.4. Сварочные материалы (флюс, сварочная проволока) выбираются согласно табл. 1.15 с учетом прочностных свойств металла труб. Сварочные материалы должны иметь сертификаты завода-изготовителя.
Таблица 1.15.
Сварочные материалы для автоматической сварки*

______________

* Составлено по данным ВСН 006-89 /4/


Способ сварки стыков труб

Класс прочности трубы (ГОСТ 20295-85)

Марка флюса

Сварочная проволока

Сочетание

Односторонняя сварка по свариваемому вручную корневому слою

К 50

АН-348А

Св-08

АН-348А

Св-08А

АН-348А

Св-08АА

К 55

АН-348А

Св-08ГА

(АН-348АМ)

(Св-08ГА)

К 55

АН-47

Св-08

АН-47

Св-08А

АН-47

Св-08АА

АН-47

Св-08ГА

К 55-К 60

АН-47

Св-08ХМ

АН-47

Св-08МХ

К 55-К 60

АН-ВС

Св-08ХМ

АН-ВС

Св-08МХ

АН-ВС

Св-08ХГ2СНМТ

К 60-К 65

ФЦ-16

Св-08 ГНМ

5.1.5. Сварочный флюс непосредственно перед сваркой должен быть прокален по режиму, приведенному в табл. 1.16, или в соответствии с паспортными данными.

5.1.6. Сварочную проволоку необходимо использовать с омедненным покрытием.

Обычная сварочная проволока (без омеднения поверхности) перед употреблением должна быть очищена на станке от ржавчины, жировой смазки и грязи (станки МОН-2, МОН-51).

5.1.7. Условия хранения флюса, сварочной проволоки, доставка их к месту работы аналогична требованиям п. 4.2.4., 4.2.5.

Для прокалки флюса может применяться печь сопротивления СНО-5.5.


Таблица 1.16.
Режим прокалки флюсов

Марка флюса

Температура прокалки флюса, ° С


Время выдержки, ч

АН-348А

200-300

1,5

АН-47

300-350

1,5

АН-ВС

300-350

1,5

ФЦ-16

400-500

3,0-3,5

5.1.8. Режимы автоматической сварки заполняющих слоев шва труб приведены в табл. 1.17 (обратная полярность).


Таблица 1.17.
Режимы автоматической сварки под флюсом стыков труб

Диаметр труб, мм

Толщина стенки, мм

Диаметр электродной проволоки, мм

Слои шва

Сварочный ток, А

Напряжение, В

Скорость сварки, м/ч

Смещение электрода с зенита, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

325-426

6

2

1

350-450

34-36

15-20

35-40

Последующие

350-450

36-38

15-20

30-35

7-12,5

2

1

400-500

34-36

30-35

35-40

Последующие

450-500

36-38

30-35

30-40

Более 12,5

3

1

500-600

34-36

25-35

35-40

Последующие

650-750

36-38

30-40

30-40

530-820

6-12,5

2

1

400-500

42-44

35-40

60-80

Последующие

500-550

42-46

35-40

40-50

3

1

550-650

42-44

35-50

40-60

Последующие

700-750

44-46

35-50

30-40

Более 12,5

3

1

550-650

42-44

35-50

40-60

Последующие

680-750

44-46

35-50

30-40

1020-1220

7-12,5

3

1

550-650

44-46

40-50

60-80

Последующие

650-750

46-48

40-50

40-60

4

1

800-900

44-46

45-50

60-80

Последующие

900-950

46-48

45-55

40-60

1020-1220

Более 12,5

3

1

750-800

44-46

45-55

60-80

Последующие

800-850

46-48

40-55

40-60

4

1

800-900

44-46

45-55

60-80

4

Последующие

1100-1100

46-48

70-90

40-60

4

Облицовочный

800-900

46-48

40-50

40-60

1420

9-16

3

1

750-800

44-46

40-50

80-100

Последующие

800-850

46-48

40-50

40-80

4

1

800-900

44-46

40-55

80-100

Последующие

800-900

46-48

40-50

40-80

1420

Более 16

3

1

750-800

44-46

40-50

60-100

Последующие

800-850

44-46

50-55

60-80

Облицовочный

850-900

46-48

40-50

40-80




1

800-900

44-46

40-55

80-1000

4

Последующие

1000-1100

44-46

70-90

60-80




Облицовочный

800-900

46-48

40-50

40-80


Примечание:

1. Вылет электрода диаметром  2 мм - 3035 мм;  3 мм - 4045 мм;  4 мм - 40-50 мм; угол наклона электрода "вперед" - до 30°.

2. Режимы сварки являются ориентировочными. Механические свойства сварных соединений должны удовлятворять требованиям п.п.4.1.6, 4.1.7.

3. При сварке термоупрочненных труб запрещается применять сварочную проволоку  4,0 мм.


5.1.9. Число слоев (без учета подваренного слоя), выполненных автоматической сваркой под флюсом, зависит от толщины стенки трубы и должно соответствовать:

Толщина стенки трубы, мм

Число слоев (не менее)

до 16,3

2

до 20,5

3

до 25,0

4

до 32,0

6

5.1.10. Готовый шов должен иметь усиление высотой не менее 1 и не более 3 мм. Ширина сварного шва в зависимости от толщины стенки трубы и вида разделки кромок должна соответствовать данным табл. 1.18. Сопряжения облицовочных швов между собой и основным металлом следует выполнять с плавным переходом.


Таблица 1.18.
Ширина сварного шва в зависимости от толщины стенки трубы и вида разделки кромок

Толщина стенки трубы, мм

Вид разделки кромок (табл. 1.8)

Ширина сварного шва (не более), мм

7-8

"U" - образная

14 +/- 4

8-12

"U" - образная

20 +/- 4

12-16

"U" - образная

24 +/- 4

15-20,5

С двойным скосом

26 +/- 4

20,5-28

С двойным скосом

32 +/- 4

5.1.11. Подварку стыков труб диаметром 1020-1420 мм следует выполнять в один слой. Шов должен иметь усиление не менее 2 и не более 3 мм. Ширина шва при ручной подварке 9-14, при автоматической - 12-18 мм.

5.1.12. Автоматическую подварку корня шва под флюсом выполняют по всему периметру стыка проволокой диаметром 2 или 3 мм теми же материалами, которые рекомендованы для сварки заполняющих слоев, после сварки корневого слоя шва или после выполнения всех наружных слоев. Для сварки может применяться сварочный трактор типа ТС-17М.

5.1.13. Если подварку осуществляют после сварки корневого слоя шва, то интервал времени между окончанием сварки корня шва и началом сварки подварочного слоя не должен превышать 40 мин. Если подварку выполняют после завершения сварки наружных слоев шва, то интервал времени между окончанием сварки шва и началом выполнения подварочного слоя не должен превышать 1,5 ч.


5.2 Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
5.2.1. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа /СО2/ может применяться для сварки заполняющих и облицовочного слоев поворотных стыков труб из стали с прочностью до 55 кгс/мм2 при капитальном ремонте газопроводов.

Сварка должна выполняться полуавтоматами типа ПДГ-309 УЗ или другими аналогичного типа.

Технология сварки должна быть предварительно аттестована.

5.2.2. Сварочные работы с применением полуавтоматической сварки могут выполняться при температуре воздуха не ниже - 18° С.

5.2.3. Сварочная проволока и защитный газ должны соответствовать данным табл. 1.19.

5.2.4. Для предупреждения образования пор в швах необходимо после доставки баллонов к сварочному посту дать углекислоте отстояться в течение 20-25 мин. Затем следует открыть вентиль и выпустить немного углекислоты, содержащей повышенное количество газообразующих примесей, и только после этого можно начинать сварку.


Таблица 1.19.


Каталог: files -> naks
naks -> Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава
naks -> Система нормативных документов в строительстве
naks -> Российское акционерное общество энергетики и электрификации «еэс россии»
naks -> Система нормативных документов в строительстве
naks -> Министерство топлива и энергетики
naks -> Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте и продуктопроводов под давлением
naks -> Горелки пылеугольные паровых стационарных котлов
naks -> В данной информации подготовлена фгуп «Специальное конструкторско-технологичсское бюро башенного краностроения»
naks -> Российское акционерное общество энергетики и электрификации «еэс россии»


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   13




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница