Российское акционерное общество "Газпром"



страница7/13
Дата09.08.2019
Размер2.56 Mb.
#127990
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   13

9.1.6. Разметка линии реза на трубе и установка направляющего пояса при машинной резке должны выполняться с помощью ленточного шаблона. Для вырезки отверстия необходимо применять шаблоны-развертки.

9.1.7. Кромки труб после кислородной резки должны быть зачищены шлифмашинкой или напильником до металлического блеска. Кольцевое притупление должно быть в пределах 0,5-3,0 мм.

9.1.8. При наличии изоляции на трубах разрезаемый участок трубы шириной 50-100 мм по периметру должен быть тщательно зачищен механической или ручной проволочной щеткой. На поверхности не должно быть слоя праймера, следов изоляции, окалины, масляных и жировых загрязнений.


Примечание. Допускается операция по очистке поверхности трубы от изоляции, клея путем обработки открытым пламенем при нагреве металла до 100° С.
9.1.9. Машинную резку труб с эквивалентом углерода Сэ > 0,41 и более, имеющих толщину стенки более 20 мм, при отрицательных температурах ниже -30°С при применении ацетилена и ниже -40°С при применении пропана следует выполнять с предварительным подогревом до 50-100°С во избежание закалки металла кромки.

9.1.10. При производстве работ следует строго соблюдать правила эксплуатации и транспортировки баллонов с газообразным кислородом и горючими газами (см. раздел IV).

9.2. Воздушно-плазменная резка.

9.2.1. Воздушно-плазменная резка металлов - один из наиболее эффективных процессов термической резки, который в настоящее время получает широкое применение в газовой промышленности.

Процесс плазменной резки может выполняться механизированным (полуавтоматическая резка) или ручным способами.

9.2.2. Требования подраздела распространяются на плазменную резку труб и других изделий в трассовых условиях с применением оборудования: АРС-4, УПС-100А, разработанных ВНИИГАЗом.

9.2.3. При производстве работ в трассовых условиях следует строго соблюдать правила транспортировки и эксплуатации оборудования, обеспечивать мероприятия по охране труда и техники безопасности, осуществлять рациональную организацию работ.

9.2.4. Оборудование для плазменной резки:

а) агрегат АРС-4 предназначен для выполнения полуавтоматической и ручной воздушно-плазменной резки труб диаметром до 1420 мм и других изделий в трассовых условиях. Выполнен в виде модуля, включает в себя скоростную машину "Орбита-БМ" и ручной резак конструкции лаборатории сварки ВНИИГАЗа.

Система подготовки воздуха обеспечивает надежную работу оборудования при повышенной влажности воздуха. АРС-4 снабжен устройством контроля изоляции. Агрегат обеспечивает также двухпостовую сварку штучными электродами;

б) установка УПС-100 (мобильная) выполнена на базе трактора К-701, предназначена для полуавтоматической и ручной резки в трассовых условиях. В кузове установки размещены: стандартная установка плазменной резки УПРП с плазмотроном ПРВ-202, многопостовой выпрямитель для сварочных работ, вспомогательное оборудование. Питание осуществляется от генератора переменного тока ГСФ-100Д. Установка снабжена стрелой для удержания палатки и кабелей в рабочем положении.
Примечание. Допускается применение и другого оборудования при условии аттестации установок на соответствие их техники безопасности и трассовым условиям эксплуатации.
9.2.5. Оборудование типа АРС-4 рационально использовать при базовой обработке труб, установки типа УПС - при демонтаже трубопровода в трассовых условиях, особенно в труднодоступных местах.

9.2.6. Оборудование плазменной резки и сварки относится к классу электросварочной аппаратуры, поэтому его эксплуатацию необходимо производить с соблюдением "Общих правил устройства и эксплуатации электроустановок потребителей", "Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах", Паспорта и Инструкции по эксплуатации оборудования.

9.2.7. Плазменная резка труб в трассовых условиях может выполняться на бровке и непосредственно в траншее. Расстояние между трубой и поверхностью грунта должно быть не менее 500 мм для свободного прохода машины "Орбита БМ", "Орбита-2". Во избежание повреждения плазмотрона, резку следует начинать в верхнем вертикальном положении.

9.2.8. При выпадении атмосферных осадков (дождь, снег) место проведения работ следует защищать навесом или брезентовым тентом.

9.2.9. При повышенной влажности рекомендуется в целях повышения электробезопасности оператора производить работу в диэлектрических ботах и перчатках. Необходимо пользоваться деревянными настилами и резиновыми ковриками.

9.2.10. При работе оборудования в полустационарных условиях (площадка, стеллаж, территория компрессорной станции) разрезаемые трубы следует укладывать на специальный стеллаж. Оборудование следует помещать во временных укрытиях или устанавливать в местах обслуживания деревянные настилы или резиновые коврики.

9.2.11. При использовании плазменного оборудования в мобильном исполнении (установка на тракторе, автомашине, прицепе) после каждой перебазировки следует перед пуском оборудования тщательно проверять исправность крепления заземления всех узлов агрегата и функционирование автоматики, согласно Инструкции по эксплуатации оборудования.

9.2.12. Ходовая часть установок типа УПС должна располагаться на расстоянии не менее 1,5 м от разрезаемой трубы.

При переездах не разрешается операторам находиться в кузове установки. О начале движения бригада должна быть оповещена сигналом.

9.2.13. Ежедневно перед началом работы необходимо проверять исправность приборов контроля изоляции в соответствии с Инструкцией по эксплуатации оборудования.

9.2.14. Воздушно-плазменная резка в трассовых условиях может производиться для резки труб под фаску с последующей ручной дуговой и автоматической сваркой под флюсом с предшествующей зачисткой кромок шлифмашинкой.

9.2.15. Плазменной резке могут подвергаться трубы из низкоуглеродистых и низколегированных сталей (сталь 20, 17ГIС, дисперсионно-твердеющие, типа Х60, Х65) термоупрочненные, трубы из стали с контролируемой прокалкой, многослойные трубы.

9.2.16. Технологическими параметрами режима плазменной резки являются:

- сила тока при резке;

- напряжение в дуге;

- давление и расход сжатого воздуха, подаваемого в плазмотрон;

- скорость резки;

- величина зазора между катодом и соплом;

- вылет плазмотрона h - кратчайшее расстояние от средней точки торца сопла плазмотрона до поверхности трубы (рис. 1.7.);

- угол скоса кромок;

- угол наклона плазмотрона относительно перпендикуляра к образующей трубы в сторону направления резки.

Рис. 1.7. Схема установки плазмотрона при механизированной резке:

а - угол скоса кромок;

б - угол наклона плазмотрона
9.2.17. Место установки пояса машины "Орбита" на трубе должно быть зачищено от изоляционного покрытия, что способствует повышению качества реза.

9.2.18. Ориентировочные режимы резки труб приведены в табл 1.26.


Таблица 1.26.

Режимы плазменной резки труб

Толщина стенки трубы, мм

Скорость резки, м/мин

Сила тока, А


Напряжение, В

Давление воздуха, кгс/см2

Вылет плазмотрона, мм

Угол наклона, град.

10-12

1,0

(0,48)


160-180

100-110

4

8-10

5-10

14-16

0,9

(0 48)


165-180

110-120

4

8-10

5-8

18-20

0,7

(0,4)


180-200

110-120

4-5

7-9

5-8

20-25

0,4

190-210

110-120

5

6,0

5-8

Примечание. В числителе приводятся значения скорости резки для машины "Орбита-БМ", в знаменателе - для "Орбита-2".
9.2.19. При наличии на трубах деформаций-овальностей резку следует вести с помощью копирующего устройства, которым комплектуется оборудование плазменной резки. Копирующее устройство обеспечивает постоянный зазор между плазмотроном и поверхностью трубы.

9.2.20. Корректировка режима плазменной резки должна включать установление оптимальных значений параметров режима для получения качественного реза и высокой производительности.

При этом следует знать, что:

- плазменная резка на минимальных токах способствует повышению ресурса работы катода и сопла плазмотрона;

- уменьшение "вылета" плазмотрона "h" обеспечивает более точные геометрические параметры кромок, чрезмерное уменьшение "вылета" может способствовать возникновению вторичной дуги, что приводит к повреждению плазмотрона и нарушению процесса резки;

- при правильно подобранном режиме ширина линии реза составляет на внутренней поверхности трубы 1-3 мм, на внешней - 4-6 мм, плазменный "нож" выступает над внутренней поверхностью трубы на 10-20 мм, при этом интенсивно воздушным потоком выдуваются мелкодисперсные частицы расплавленного металла и шлака;

- несоответствие угла наклона плазмотрона в сторону направления резки "" величине, указанной в табл. 1.26, приводит к быстрому износу канала сопла и выходу последнего из строя;

- ширина реза на внешней стороне поверхности трубы больше, чем на внутренней, угол скоса кромок "" больше угла наклона плазмотрона, что следует учитывать при резке.

9.2.21. Процесс резки необходимо завершить в точке начала реза, т.к. плазменная дуга продолжает гореть на товарной кромке, что приводит к образованию выхватов.

9.2.22. При ручной плазменной резке необходимо строго соблюдать правила по технике безопасности. Не допускается работать с ручным резаком в стесненных условиях (траншеях, внутри трубы), сидячем и лежачем положении, облокачиваться на трубу, работать в обводненных и заболоченных участках, после работы класть резак на землю.

9.2.23. До получения навыков в работе рекомендуется ручную резку труб под фаску выполнять с помощью опорного ролика.

9.2.24. Периодически (после выполнения 8-10 резов) следует произвести осмотр катода (выгорание гафниевой вставки) сопла и поверхности изолятора на торце плазмотрона. Своевременная замена катода, очистка нагара на торце плазмотрона и сопла способствует получению качественных резов и продлевает срок службы плазмотрона и его сменных деталей.

9.2.25. Поверхность трубы в месте начала резки должна быть зачищена от остатков изоляционного покрытия для обеспечения легкого зажигания дуги в момент включения.

В процессе резки незначительное количество остатков изоляции на поверхности не оказывает существенного значения на стабильность процесса резки.

9.2.26. Агрегаты и установки плазменной резки комплектуются осушителем адсорбционного типа с использованием селикогеля. Расход селикогеля зависит от влажности воздуха, окружающей температуры, длительности работы оборудования, степени предварительной регенерации селикогеля.

Регенерацию селикогеля следует осуществлять путем нагрева его до температуры


150-200°С и выдержкой при данной температуре не менее 2-х ч.

9.2.27. При температуре воздуха ниже -20° С во избежание закалки металла труб из высокопрочных сталей (Gв > 55 кгс/мм2, Сэ > 0,41) с толщиной стенки более 15 мм рекомендуется резку выполнять с предварительным подогревом металла до 50-100° С.

9.2.28. Трубы с кромками, выполненными плазменной резкой, могут свариваться ручной электродуговой сваркой электродами только с основным покрытием автоматической сваркой под слоем флюса.

9.2.29. Перед сваркой кромки труб, выполненные плазменной резкой, должны быть зачищены до металлического блеска (на глубину не менее 0,3 мм) и очищены от остатков шлака шлифовальной машинкой, которой комплектуются агрегаты типа АРС и установки УПС. Точность и качество поверхности реза согласно ГОСТ 14792-80.

9.3. Резка труб энергией взрыва.

9.3.1. Метод резки труб с помощью энергии взрыва (труборезы кумулятивные кольцевые наружные ТрК КН) разработан Институтом электросварки им. Е.О.Патона и является высокопроизводительным и эффективным технологическим процессом резки труб в полевых условиях при производстве ремонтно-восстановительных работ (рис. 1.8.).




Рис. 1.8. Резка трубопровода энергией взрыва:

а) - установка ТрККН на трубе;

б) - вырезка катушки
9.3.2. Сущность метода заключается в следующем: заряд, выполненный в виде медной трубки с кумулятивной выемкой устанавливается по периметру трубы на расстоянии h=10-21 мм, в зависимости от размеров трубы. В момент взрыва создается направленное действие сфокусированной энергии, что мгновенно разрезает металл. Включение заряда в действие осуществляется дистанционно с помощью электроимпульса.

9.3.3. Технология резки труб регламентируется Инструкцией по производству взрывных работ с применением труборезов кольцевых кумулятивных наружных для резки газопроводов, утвержденной Мингазпромом 27 мая 1982 г. /13/.

9.3.4. Подготовка и осуществление взрывных работ с применением ТрК КН должны выполняться в строгом соответствии с требованиями Инструкций /5, 6/.

9.3.5. ТрК КН применяется при демонтаже и ремонтно-восстановительных работах на магистральных газопроводах для выполнения следующих операций: вырезки катушек, резки труб при ликвидации аварий, отрезания заглушек.

9.3.6. Общее руководство огневыми работами должно осуществляться лицами, назначенными соответствующими приказами и изучившими Инструкцию /13/, требования настоящего РД.

9.3.7. Непосредственное руководство взрывными работами с применением ТрК КН должно быть возложено на лицо, имеющее право руководства взрывными работами.

9.3.8. Участок газопровода, на котором планируется проведение работ, выключается из работы, газ стравливается до давления 200-500 Па. Газопровод вскрывается ниже нижней образующей на глубину 0,5 м. Разработка траншеи ведется вручную лопатой, без применения лома и кирки.

9.3.9. Резка при помощи ТрК КН газопроводов, содержащих газовый конденсат, производится с предварительным заполнением котлована воздушно-механической пеной. Если газовый конденсат не содержится, то резка производится без заполнения котлована воздушно-механической пеной.

9.3.10. Концы труб после резки взрывом (стыки) не могут подвергаться сварке из-за наличия на кромках: омеднения, возможного расслоения металла, надрывов и шероховатостей поверхности кромок.

9.3.11. Перед сваркой концы труб после резки ТрК КН должны быть обрезаны газовой или плазменной резкой под фаску. Длина отрезаемого участка - 250-300 мм.

При обнаружении на наружной или внутренней поверхности повреждений (забоин, царапин) от осколков, длина участка должна быть увеличена.

9.3.12. При установке ТрК КН непосредственно возле запорной арматуры необходимо принять меры по защите импульсных трубок и контрольно-измерительных приборов от осколков.


10. ПРИВАРКА ВЫВОДОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ (ЭХЗ)

10.1. Термитная приварка выводов*.

______________

* Составлен по данным Инструкции по термитной приварке выводов ЭХЗ к магистральным газопроводам. ВНИИГАЗ. Авт. Поляков В.Г., Спиридонов А.Н., Нойко Ю.Н., Полузьян Ж.А., Чашин С.М.


10.1.1. Настоящие требования распространяются на термитную приварку стальных выводов ЭХЗ диаметром 6-12 мм к магистральным газопроводам в том числе, находящимся под эксплуатационным давлением (без прекращения транспорта газа). Сварка осуществляется с применением тигельформы (рис. 1.9.).


Рис 1.9. Тигель-форма для приварки выводов ЭХЗ:

1 - газопровод;

2 - кожух с замком и рукояткой;

3, 4 - полутигели;

5 - крышка

с запальным отверстием;

6 - магнитные башмаки
10.1.2. Применяемые материалы:

а) железный термит - для приварки выводов на трубах из сталей с нормативным пределом прочности менее 539 МПа (55 кгс/мм2);

б) медный термит - для приварки выводов ЭХЗ (стальных медных) на трубах из сталей с нормативным пределом прочности свыше 539 МПа.

Данные по материалам приведены в Приложении 6.

10.1.3. Порядок проведения работ:

а) для приварки выводов ЭХЗ с помощью термитной смеси на трассе газопровода в месте присоединения вывода откапывается приямок размером 1х1,5 м в основании и глубиной до половины диаметра трубы газопровода с уступками для обеспечения выхода сварщика из приямка. Откосы приямка выполняются с учетом естественного откоса грунта (рис. 1.10.);




Рис 1.10. Приямок для приварки выводов ЭХЗ:

1 - газопровод;

2 - ступеньки
б) на верхней части трубы снимается слой изоляции площадью 100х150 мм. Поверхность трубы тщательно очищается от остатков изоляции, грунта и пыли. Конец проводника на длину 30 мм и место приварки на трубе зачищаются напильником до металлического блеска и протираются бензином или ацетоном;

в) на подготовленную площадку на трубе устанавливается тигель-форма. В нижнее боковое отверстие тигель-формы вставляется зачищенный конец проводника. На дно камеры сгорания кладется стальная или медная (для медного термита) мембрана толщиной 0,3±0,02 мм. Мембрана устанавливается без перекоса, чтобы исключить просыпание смеси в формирующую контакт полость тигель-формы;

г) термитная смесь, хранящаяся в герметичной таре (в количестве до 50 порций), перед употреблением высыпается на специальный противень или щит плотной бумаги и тщательно перемешивается. Не допускается применение термосмеси без предварительного тщательного перемешивания;

д) дозировка смеси производится заблаговременно весовым методом на аналитических весах или объемным методом с помощью мерной емкости. Расфасовывать рекомендуется по одной порции в герметичную тару. Порция термитной смеси засыпается в тигель и уплотняется металлическим прутом диаметром 2-4 мм;

е) после уплотнения смеси тигель-форма закрывается крышкой;

ж) поджиг термитной смеси осуществляется термитной спичкой, вставляемой через запальное отверстие крышки тигель-формы.

10.1.4. При приварке выводов на газопроводы под эксплуатационным давлением газа следует применять дистанционное поджигающее устройство (рис. 1.11). В этом случае необходимо выполнить следующее:

- развернуть электропроводку поджигающего устройства;

- вставить термитную спичку в шток поджигающего устройства;

- закрепить спираль инициатора в плате;

- установить поджигающее устройство на тигель-форму;

- положить листок бумаги между термитной спичкой и отверстием в крышке тигель-формы;

- установить термоконтакт сигнализации, включающий электрическую лампу или звуковой сигнал, на вывод ЭХЗ (расстояние 5-7 мм от боковой поверхности тигель-формы);

- убедиться в касании спирали инициатора с головкой термитной спички;

- покинуть приямок и удалиться к месту включения устройства;

- с помощью кнопки поджига подать напряжение на спираль инициатора.




Рис. 1.11. Устройство дистанционного поджига:

1 - тигель-форма;

2 - каркас устройства;

3 - подвижной шток;

4 - термитная спичка;

5 - спираль инициатора,

6 - бумага;

7 - плата инициатора;

8 - термоконтакт;

9 - вывод ЭХЗ


10.1.5. После срабатывания сигнализации в случае дистанционного поджига или по истечении 3 минут после сгорания смеси сварщик опускается в приямок и снимает тигель-форму, которую при помощи отвертки осторожно очищают от шлака, стараясь не повредить графитовых деталей. Приваренный контакт очищают от шлака легким постукиванием молотка. После остывания участок трубы с приваренным контактом изолируется.

10.1.6. Сведения о приваренных выводах ЭХЗ заносятся в журнал (Приложение 10).

10.1.7. Возможные дефекты термитной приварки выводов ЭХЗ и их причины приведены в табл. 1.27.
Таблица 1.27.

Основные дефекты термитной приварки выводов ЭХЗ и способы их устранения


пп

Дефекты

Причины дефектов

Способы устранения дефектов

1

Низкая прочность сварного соединения, вывод отрывается от трубы при отгибании или удалении шлака

Некачественная зачистка поверхности трубы и конца привариваемого вывода. В формирующую полость тигель-формы попала термитная смесь

Тщательно зачистить место приварки и конец вывода. Сварку повторить. Проверить плотность соединения графитовых вкладышей тигель-формы и прилегание мембраны

2

Форма термитного контакта неправильная, недостаточное количество наплавленного металла в тигель-форме образуется пробка из металла и шлака

Плохо перемешана термитная смесь (расслоение состава). Термитная смесь отсырела

Тщательно перемешать термитную смесь перед засыпкой в тигель-форму Термитную смесь просушить

3

Наплавленный металл пористый

В тигель-форму попала влага. Влага на трубе или на привариваемом конце вывода

Просушить тигель-форму. Удалить влагу со свариваемых элементов

Требования по технике безопасности отражены в разделе IV настоящего РД.

10.2. Электродуговая приварка выводов.

10.2.1. Данный способ применяется только на предварительно отключенном и опорожненном от газа участке газопровода.

10.2.2. Для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) выводы ЭХЗ привариваются ручной электродуговой сваркой непосредственно к телу трубы.

10.2.3. Для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву, равном и более 539 МПа, выводы ЭХЗ привариваются к кольцевым швам. Конструктивно исполнение узла приварки выводов ЭХЗ к кольцевому шву через переходную пластину показано на рис. 1.12.



а)


б)
Рис. 1.12. Схема приварки контактного выхода ЭХЗ к кольцевому шву (а)

через переходную пластину (б):

l1 - приварка пластины к усилению кольцевого шва;

l2 - приварка вывода к переходной пластине
10.2.4. Переходная пластина имеет на концах пазы, обработанные механическим способом. Перед приваркой пластина изгибается по форме верхних точек радиуса шва.

10.2.5. Материал переходной пластины (листовая сталь s = 5 мм) и выводов ЭХЗ (пруток диаметром 6-8 мм) - малоуглеродистая сталь типа Ст.3.

10.2.6. Во всех случаях приварка осуществляется в нижнем положении электродами марки УОНИ 13/55 диаметром 3 мм. Приварка переходной пластины к кольцевому шву производится в два слоя при токе 90-110 А, при этом кратеры должны быть выведены на поверхность пластины, а приварка выводов ЭХЗ к центральной части переходной пластины - угловыми швами при токе 100-120 А.

10.2.7. Величина шва в месте приварки переходной пластины должна быть не менее 2-2,5 мм.

10.2.8. Контроль качества приварки выводов осуществляется путем контроля режима сварки и внешним осмотром шва.

10.3. Конденсаторная приварка выводов.

10.3.1. Технические данные: конденсаторная приварка выводов ЭХЗ может осуществляться при помощи установки К 747МВ ИЭС им. Е.О.Патона. Метод конденсаторной сварки обеспечивает регламентированное минимальное проплавление металла (0,3-0,5 мм) и исключает перегрев металла и может использоваться вместо термитной приварки.

10.3.2. Техническая характеристика установки:


- диаметр привариваемых шпилек (отводов), мм 2-8

- длина привариваемых шпилек, мм (при небольших изменениях l = 120 мм) 15-100

- производительность приварки, шт./мин 10

- длина токоведущего кабеля, м 30

- минимальная толщина детали, мм 0,5

- напряжение сети 50 Гц, В 220

(по специальному заказу могут быть поставлены установки с другим напряжением)

- установленная мощность, Ква 2

- габаритные размеры, мм 735х600х950

- масса установки, кг 130

- масса сварочного пистолета, кг 1,7
К работе на установке допускаются операторы, прошедшие специальную подготовку.

10.3.3. Порядок проведения работ:

а) контактный вывод с присоединяемой к трубопроводу стороны должен быть обработан механическим путем под конус (заострен) с углом при вершине 170-175°;

б) место присоединения отвода (кольцевой шов) должно быть очищено от изоляции и обработано напильником на глубину не более 0,5-0,7 мм с целью получения ровной площадки размером 8х8 мм;

в) сварочный пистолет с контактным выводом устанавливается на трубу, контактный вывод доводится до соприкосновения со сварным швом и осуществляется сварка в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации установки.

10.3.4. После завершения сварки место присоединения отвода осматривается, надежность крепления проверяется путем 2-3-х кратного изгиба.


II. РВР НА ГАЗОПРОВОДАХ, ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИЙ ГАЗ
1. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Ремонтно-восстановительные сварочные работы на указанных объектах требуют строго соблюдения технологии сварки, мер безопасности, т.к. сероводород является взрывоопасным и токсичным газом. Взрывная концентрация сероводорода в воздухе 4,5-45,5%. Содержание 0,1% сероводорода в воздухе быстро вызывает тяжелое заболевание.

Сероводород, содержащийся в транспортируемом газе (продукте), вызывает также коррозионное растрескивание труб и сварных соединений (табл. 2.2.). Механизм разрушения носит сложный характер, зависит от ряда технологических факторов: температуры, кислотности среды рН, структуры и твердости металла, уровня напряжений и др.

Выбор оптимальных условий сварки, сварочных материалов, применение дополнительных технологических мероприятий являются необходимым условием в обеспечении надежности и работоспособности сварных стыков трубопроводов.

1.2. В соответствии с ВСН 51-3-85 (Мингазпром) транспортируемые среды по содержанию сероводорода и по степени воздействия на металл подразделяются на высокосернистые, среднесернистые и низкосернистые с парциальным давлением сероводорода и объемным содержанием сероводорода согласно табл. 2.1. (рис. 2.1).


Таблица 2.2.
Коррозионное растрескивание, методы испытаний и контроля сварных соединений

п/п

Схема повреждения

Метод испытания

1.



Растрескивание сварного стыка (шва) под напряжением (SSC, Т - трещина) NACE ТМ-01-77 (МСКР-01-85)

2.



Водородно-индуцированное растрескивание (HIC) ТМ-02-84 (CLR, CTR)

3.



Коррозионное повреждение (Подрез КП)

УЗК-контроль, металлография



4.



Коррозионное растрескивание в напряженных участках (пересечение швов) NACE ТМ-01-77, УЗК-контроль

5.



Охрупчивание металла шва

Испытание на ударную вязкость

(KCV) при Тисп. = -20 + -40° С, анализ изломов образцов.




Таблица 2.1.


Характеристика газопроводов

Газопроводы, транспортирующие газ

Парциальное* давление Н2S

Объемное содержание Н2S

Высокосернистый (ВСГ)

более 1,0 МПа

более 10% (< 25%)

Среднесернистый (СГ)

более 1,0 МПа

до 10%

Низкосернистый (НСГ)

300-10000 Па

до 1,0%

______________

* см. Приложение 4, рис. 5.


РД составлен с учетом положений:

- "Инструкция по технологии сварки при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах, транспортирующих высокосернистый газ", ГП "Астраханьгазпром", утвержденной ГГК "Газпром" 24.12.90;

- "Инструкция по технологии сварки при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащий газ", ПО "Оренбурггазпром", утвержденный Мингазпромом 03.08.87;

- ВСН 006-89, разд. 2.1.1, ВНИИСТ/Миннефтегазстрой.

1.3. Выбор технологии сварки для проведения ремонтно-восстановительных работ должен учитывать проектные решения конкретного объекта и требования настоящего РД.
Примечание:

Для каждого конкретного месторождения и газопровода должна разрабатываться своя Инструкция по технологии сварки с учетом свойств газа и местных условий.


1.4. Трубы, соединительные детали, запорная и распределительная арматуры должны быть выполнены в коррозионно-стойком исполнении. Рекомендации по применению труб разрабатывает проектная организация или головной научно-исследовательский институт (ВНИИГАЗ).

1.5. Трубы должны быть проверены на свариваемость с применением стандартных методик. Этапы согласования технических требований, подходы к оценке свариваемости должны выполняться с учетом требований, изложенных в разд. III, п. 1.1.

1.6. Новые сварочные материалы (электроды) должны быть аттестованы на соответствие требований ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75 (разд. III, п. 1.2). Наплавленный металл и сварное соединение должны быть испытаны на коррозионную стойкость по NАСЕ ТМ-01-77 (МСКР-01-85), ТМ-02-84 (Приложение 4).

1.7. Сварные соединения (стыки) должны быть испытаны на стендах в производственных условиях (стенды ГП "Астраханьгазпром", ГП "Оренбурггазпром") или на стендах ВНИИГАЗа.

1.8. Применяемая технология сварки стыков газопроводов должна быть аттестована (см. разд. III, п. 2).

1.9. Технологическая карта по сварке стыков должна содержать конкретные параметры режимов сварки, термообработки сварных швов (см. Приложение 12) и составляться главным сварщиком.

1.10. При разработке проектов на реконструкцию, подключение новых объектов к действующим необходимо предусматривать разработку индивидуальной технологической Инструкции (ИТИ) на сварку замыкающего (переходного) стыка при условии: различные трубы, различные технологии сварки.

ИТИ может разрабатываться и для других видов работ при условии ее согласования и утверждения в установленном порядке.


2. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ СТЫКОВ ТРУБ
2.1. Газопроводы высокосернистого газа.

2.1.1. Требования настоящего раздела распространяются на выполнение сварочно- монтажных работ на действующих газопроводах высокосернистого газа (до 25% сероводорода и 25 % углекислого газа).

2.1.2. Сварочно-монтажные работы могут выполняться при температуре воздуха не ниже -20°С, а также при ветре не более 10 м/с. При выпадении атмосферных осадков и при температуре воздуха ниже -20°С работы должны выполняться в специальных укрытиях (палатках).

2.1.3. К ремонтно-восстановительным работам (РВР) относятся плановые подключения новых газопроводов, плановые и аварийные замены арматуры, участков газопроводов, врезка катушек. При производстве сварочно-монтажных работ в соответствии с данным разделом следует строго руководствоваться следующими документами:

- Типовая Инструкция по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома;

- Специальные инструкции, распоряжения ГП "Астраханьгазпром" по безопасному ведению комплекса подготовительных огневых и завершающих работ на действующих газопроводах, согласованных и утвержденных в установленном порядке.

2.1.4. Трубы (катушки) и детали должны соответствовать техническим условиям на поставку и иметь сертификат (паспорт) завода-изготовителя и соответствующую маркировку.

Применяемые трубы, соединительные детали должны поставляться термически обработанными по режиму: нормализация, нормализация-отпуск, закалка-отпуск.

2.1.5. Металл труб и деталей по механическим свойствам и коррозионной стойкости должен удовлетворять требованиям табл. 2.3. Эквивалент углерода должен быть не более 0,38% (разд. I, п.2.15). Сварка труб с Сэ > 0,38 должна выполняться по индивидуальным технологическим инструкциям.

Не допускается применение труб, находившихся в эксплуатации для изготовления катушек, переходных колец, соединительных деталей и монтажа переходов.


Таблица 2.3.
Механические свойства и коррозионная стойкость металла труб, деталей

Тип стали МWХ42NS (Маннесман) Х42SS (NКК)

Предел прочности, Gв МПа, не менее

Предел текучести, Gт МПа, не менее

Относительное удлинение, , %

Отношение Gт / Gв

Ударная вязкость КСV, Дж/см (при Т° С)

Твердость металла, НV (НВ)

Водородно- индуцированное растрескивание (НIС) СLR

Растрескивание под напряжением (SSC), от Gт нормативное СТR

Трубы

415 (42,3)

290 (29,6)

 24

 0,8

49 (-36°)

 205 (200)

В соответствии с ТУ на трубы

Детали

415 (42,3)

290 (29,6)

 24

0,8

49 (-36°)

 205 (200)

(0,6 Gт - 0,8 Gт) -минимальное

Стандарт на испытание





ГОСТ 1497-84 плоские образцы, тип I, II; цилиндрические образцы, тип I-III




ГОСТ 9454-78 Тип П-13 надрез в направлении проката

ГОСТ 2999-75

(ГОСТ 9012-59)



NАСЕ

ТМ-02-84


МСКР-01-85 (NАСЕ

ТМ-01-77)




Примечание.

1. Для Gв и Gт в скобках указаны значения в кгс/мм2.

2. С применением новых коррозионных сталей табл. 2.3 может быть дополнена.

3.  - больше или равно;  - меньше или равно


2.1.6. Геометрические размеры труб (диаметр наружный, внутренний, овальность, кривизна, неплоскостность торца) должны обеспечивать качественную сборку под сварку в пределах требований настоящего раздела.

Допускается механическая калибровка концов труб (разжимными приспособлениями) на величину деформации металла до 1%.

2.1.7. Концы труб должны иметь разделку кромок согласно табл. 1.8., величина кольцевого притупления 0,8-2,4 мм.

Кромки труб после газовой, плазменной резки должны быть обработаны механически-торцевой фрезерной машиной или шлифмашинкой до удаления следов реза (на глубину  0,7-1,0 мм).

2.1.8. Привариваемые концы деталей должны иметь разделку кромок, обеспечивающую схождение сопрягаемых кромок (табл. 1.8., поз. д, ж, з). При этом максимальный угол скоса  должен быть не более 20°, разнотолщинность S  1,5S.

2.1.9. При хранении труб следует выполнять требования разд.1, п. 2.7.

2.1.10. Ремонт труб сваркой не допускается.

2.1.11. Подготовительные работы.

2.1.11.1. Квалификационные испытания и подготовка сварщиков должны выполняться в соответствии с требованиями разд.1, п.п. 4.1, 4.5.5.

2.1.11.2. Перед началом работ сварщики (монтажная бригада) должны быть ознакомлены с характером ремонтно-восстановительных работ, требованиями технологической Инструкции, операционной технологической картой по сварке труб на конкретном участке или узлах. Предварительно необходимо уточнить проектные данные на трубы, уложенные на данном участке, и их характеристики по ТУ (диаметр, толщина стенки, предел прочности, предел текучести, химический состав, эквивалент углерода, соответствие по коррозионной стойкости).

2.1.11.3. Сварочное оборудование, приборы контроля, оборудование для термической обработки, вспомогательные материалы должны обеспечивать качественное выполнение работ.

2.1.11.4. Сварщики (монтажная бригада) перед допуском к работе должны пройти инструктаж по технике безопасности, правилам ведения работ на газоопасных объектах.

2.1.11.5. Сварочные материалы (электроды) для сварки труб выбираются с учетом требований проекта на строительство объекта и настоящего РД. Они должны обеспечивать равнопрочность соединения, коррозионную стойкость, пластичность и вязкость металла, твердость в соответствии с табл. 2.4.

2.1.11.6. Сортамент электродов для ручной дуговой сварки при выполнении РВР должен соответствовать данным табл. 2.5.

2.1.11.7. На каждую партию электродов необходимо иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, даты изготовления, условного обозначения материала и результатов испытаний данной партии. Применение сварочных материалов без сертификатов не допускается.

2.1.11.8. Сварочные электроды необходимо хранить при температуре +15° С. При температуре окружающего воздуха ниже +5° С просушенные (прокаленные) электроды рекомендуется хранить в специальных электротермопеналах типа ЭОС-0,09/2-И1.

2.1.11.9. Непосредственно перед сваркой электроды должны быть просушены или прокалены согласно паспорту или данным табл. 1.7.

2.1.11.10. Сварочные материалы следует выдавать сварщику в количестве, необходимом для односменной работы. Неиспользованные за смену электроды следует хранить в сушильных шкафах, обогреваемых помещениях.

2.1.11.11. Повторная прокалка электродов может осуществляться не более одного раза.
Таблица 2.4.
Механические свойства и коррозионная стойкость металла шва и сварного соединения


Вариант сварки труб

Предел прочности, Gв, МПа, не менее

Предел текучести, Gт, МПа, не менее

Относительное удлинение, %

Предел прочности, Gв, МПа

Угол изгиба, град.

Ударная вязкость

Твердость (макс) НV10(НВ)

КСV, Дж/см2 (при Т° С)

KCU, Дж/см2 (при Т° С)

Основные электроды

509 (52)

392 (40)

26

не ниже G в норм. осн. металла

120 110 (мин)

 39

(-36°)


 45

(-36°)


238 (205)

Целлюлозный + основные эл-ды

490 (50)

392 (40)

24




120 110 (мин)

 25

(-36°)


 40

(-36°)


248* (205)

Стандарт на испытание




Металл шва:

ГОСТ 6996-66 тип II, IV



Сварное соединение:

ГОСТ 6996-66






тип XII, XIII

тип XXVII XXVIII

тип IX, Х

тип VI, VII

ГОСТ 2299-75

(ГОСТ 9012-59)



Вариант сварки

Водородно-индуцированное растрескивание (НIС)

Растрескивание под напряжением (SSС) от Gт - нормативное

СLR

СТR

Основные электроды

0

0

0,8 (0,6)**

Целлюлозный + основные эл-ды

0

0

0,8 (0,6)**

Стандарт на испытание




NАСЕ ТМ-02-84

МСКР-01-85

NАСЕ ТМ-01-77




Примечание. Для Gв и Gт в скобках указаны значения в кгс/мм2.

* Для корневого и заполняющего слоев.

** Допускается по согласованию с головной научной организацией.

Дополнительные данные см. Приложение 4.


Таблица 2.5.


Каталог: files -> naks
naks -> Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава
naks -> Система нормативных документов в строительстве
naks -> Российское акционерное общество энергетики и электрификации «еэс россии»
naks -> Система нормативных документов в строительстве
naks -> Министерство топлива и энергетики
naks -> Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте и продуктопроводов под давлением
naks -> Горелки пылеугольные паровых стационарных котлов
naks -> В данной информации подготовлена фгуп «Специальное конструкторско-технологичсское бюро башенного краностроения»
naks -> Российское акционерное общество энергетики и электрификации «еэс россии»


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   13




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница