Руководство по эксплуатации и обслуживанию издание второе, переработанное и дополненное



страница10/16
Дата22.06.2019
Размер3.86 Mb.
ТипКнига
1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   ...   16

Виды обслуживания и ремонтов


Наименование работ

TOl IT03 | TP1 I ТР2 I TP3


Осмотреть воздухораспределитель песочной системы, про­чистить отверстия форсунок песочниц

Произвести ревизию тормозного оборудования согласно

инструкции МПС

Очистить и промыть маслоохладитель

Проверить стопорение гаек в гидроредукторах привода

компрессора и вентилятора

Осмотреть сварные швы приварки шайб амортизаторов ка­бины

Произвести наружный осмотр воздушных резервуаров- Главные воздушные резервуары необходимо проаар'-пь или выщелачить с последующей промывкой горячей водой . .

По компрессору ПК-35М

Снять цилиндр с компрессора, осмотреть поршневые коль­ца, очистить днище, ручьи поршней и кольца от нагара, промыть и смазать компрессорным маслом. Осмотреть зер­кало цилиндров, при наличии значительных рисок, зади- ров на зеркале зачистить дефектные места мелкой шкур­кой

Слить масло из картера компрессора, внутреннюю поверх­ность картера протереть салфетками и залить свежее мас­ло

Определить производительность компрессора. Наполнение воздушного резервуара емкостью 1000 л при «=1450 об/мин вала компрессора должно происходить: с 0 до 8,5 кгс/см2 за 175 с, с 7,5 до 9 кгс/см2 за 70 с. Наполнение воздушного резервуара емкостью V л должно происходить

за время, определяемое по формуле tv =^iooo[qqqC . . .

Осмотреть и отрегулировать шатунные подшипники комп­рессора, надежно зашплинтовать шатунные болты .... Отремонтировать клапаны компрессора. Сменить клапанные пластины I и II ступеней независимо от их состояния . .

По компрессору ПК-5,25

Произвести очистку внутренней поверхности трубок холо­дильника путем промывки в горячем 10%-ном растворе

каустической соды '.

Произвести необходимые работы, исходя из общего со­стояния компрессора и состояния отдельных его деталей Снять, промыть и опрессовать секции холодильника . . . Снять с тепловоза компрессор, разобрать и произвести работы в соответствии с инструкцией по эксплуатации ком­прессора

Снять с тепловоза воздушные резервуары, произвести наружный осмотр и гидравлическое испытание
Электрооборудование

Проверить работу регулятора напряжения и величину под­держиваемого им напряжения

Осмотреть аккумуляторную батарею, при необходимости

долить в банки дистиллированную воду

Продуть сухим сжатым воздухом электрические аппараты

и машины

Проверить электроаппараты, электроприводы и их крепление, пайку наконечников. Проверить сопротивление изоляции цепей вспомогательного оборудования и цепей управления. Подтянуть болты, винты и гайки крепления проводов к аппаратам. Убедиться в надежности крепления датчиков

давления • •

Проверить чистоту поверхности силовых блокировочных контактов всех реле и контакторов. Контакты, имеющие

повреждения и подгары, зачистить

Осмотреть крепление аккумуляторных ящиков в отсеках и перемычек элементами. Проверить и записать величину на­пряжения и данные о плотности и уровне электролига

всех элементов батареи

Проверить на ощупь нагрев подшипников качения элек­трических машин (непосредственно после остановки дизеля) Осмотреть коллекторы (нет ли на них почернений, обгара, задиров). Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной с красновато-фиолетовым оттенком. Прове­рить механизм щеткодержателей, давление пальцев на щет­ки, затяжку шунтов и наконечников, износ щеток и со­стояние их поверхностей. Негодные щетки заменить. При замене запрещается устанавливать на одном коллекторе щетки разных марок, так как это приводит к аварии элек­трической машины. При установке новые щетки следует притереть к поверхности коллектора при помощи стеклян­ной шкурки, протягивая ее по направлению вращения . . Убедиться, нет ли обуглившейся или поврежденной изоля­ции катушек полюсов, соединений и якоря

Проверить изоляцию всех электрических машии и электро­проводки, замерив сопротивление и проверив зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а

также величину нажатия щеток

Произвести контрольно-тренировочный цикл зарядки акку­муляторных батарей согласно требованиям инструкции за­вода-изготовителя

Очистить от грязи, пыли промежутки между коллекторными пластинами у всех электрических машин. В случае обна­ружения наплывов на коллекторных пластинах коллектор

зачистить и снять риску с пластин



+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+



+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+



+

+



+

+





+





+


Наименование работ

Виды обслуживания и ремонтов

Т01 ТОЗ ТР1 I ТР2 I ТРЗ


Проверить подшипники генератора, изношенные заменить новыми



Виды обслуживания и

Наичеиование работ




ремонтов







Т01

тез

TP1

TP2

ТРЗ

Проверить реле системы сигнализации по данным, указан­
















ным в паспортах







+

+

Снять с тепловоза и разобрать все электрические машины,
















негодные подшипники заменить новыми; произвести осмотр
















и при необходимости ремонт обмоток якоря генератора.
















Коллектор при необходимости проточить и прошлифовать.
















Глубина канавок должна быть выдержана в пределах 0,8—
















1,0 мм. Износившиеся щетки заменить новыми той же
















марки













+

Устанавливается следующая периодичность обслуживания и ремонтов:

а) техническое обслуживание Т01 — ежедневно;

б) техническое обслуживание ТОЗ (профилактический осмотр) — через каждые 30 суток работы тепловоза;

в) текущий ремонт ТР1 (малый периодический ремонт) — через каждые 6 месяцев работы тепловоза;

г) текущий ремонт ТР2 (большой периодический ремонт) — через каждые 18 месяцев работы тепловоза;

д) текущий ремонт ТРЗ (подъемочный ремонт) — через каж­дые 3 года работы тепловоза.

Срок службы тепловоза между средними (заводскими) ремон­тами 6 лет.

8. УХОД ЗА ТЕПЛОВОЗОМ 8.1. Уход за дизелем и вспомогательным оборудованием

Дюритовые соединения, трубопроводы, сливные пробки и кра­ны. Плотность соединений трубопроводов топливной, масляной и водяной систем проверять при работающем дизеле. При осмотрах соединений трубопроводов топливной, масляной и водяной систем заменить разбухшие или поврежденные дюритовые шланги и по­врежденные хомуты. Периодически проверять затяжку гаек шту­церных соединений и контргаек на вентилях, крепления трубопро­водов. Сливные пробки и краны периодически открывать и прочи­щать отверстия.Дизель. Надежность и долговечность работы дизеля зависят прежде всего от соблюдения режима смазки и охлаждения, а так­же от умения обслуживающего персонала своевременно обнару­жить и устранить неисправности.

В системах дизеля предусмотрены автоматические устройства защиты от перегрева масла и охлаждающей воды, от утечки воды из системы, а также от падения давления масла. Тем не менее не­обходимо строго следить за этими параметрами и вовремя прини­мать меры, не допуская работу дизеля с температурой воды и масла ниже или выше и с давлением масла ниже допустимых. Температура масла и воды зависит от нормальной работы автома­тики холодильника и настройки режима протекания охлаждающей воды через секции холодильника. Давление масла зависит от его температуры и исходной вязкости, исправности трубопроводов и может быть ненормальным из-за недостаточного уровня масла ь картере.

Неисправности в работе дизеля легко обнаруживаются по от­клонениям в параметрах его работы, по ритму и шуму работаю­щего дизеля, а также осмотром его состояния во время и после ра­боты.

Все замеченные неисправности немедленно при первой воз­можности необходимо устранить, так как любая оставленная не­исправность может привести к серьезной аварии.

Очень важным для надежности и долговечности работы дизеля является также квалифицированное и своевременное выполнение технического обслуживания и текущих ремонтов. При их проведе­нии необходимо тщательно контролировать состояние ответствен­ного крепежа. Кроме того, необходимо особое внимание уделять чистоте деталей и узлов дизеля, обеспечению плотности сопрягае­мых поверхностей, затяжке ответственного крепежа и правильной установке зазоров, регулировке рычажной передачи от регулятора частоты вращения вала дизеля и предельного выключателя к от­сечным валикам топливных насосов.

Записи в формуляре дизеля следует производить в следующих случаях: после каждого регулирования и аварии или поврежде­ния; при сдаче в ремонт; после каждого ремонта и после консер­вации и расконсервации.

При пожаре на тепловозе необходимо немедленно остановить дизель.

Во избежание ожогов при открытии индикаторных кранов не становиться против них.



Запрещается: обтирать движущиеся части дизеля во время его работы; при осмотре внутренних полостей дизеля применять для освещения электролампы без защитных приспособлений, без разрешения завода-изготовителя нарушать установку упорного ьинта, ограничивающего максимальную подачу топлива, до истече­ния срока гарантии дизеля (винт опломбирован заводом-изгото­вителем).

Сборку и регулировку отдельных узлов дизеля производить согласно Инструкции по эксплуатации и обслуживанию дизеля ЗА-6Д49.

8.2. Очистка фильтров

Фильтр тонкой очистки топлива. Уход за фильтром сводится к замене бумажных фильтрующих элементов через каждые 1500 ч работы или при достижении перепада 1,5 кгс/см2, а также в слу­чаях резкого падения давления перепада. Замену бумажных филь­трующих элементов производить на неработающем дизеле. Перед постановкой новых фильтрующих бумажных элементов погрузить их в чистое топливо на 1 ч. Вынув элементы, дать стечь топливу в течение 30 мин, после чего собрать фильтр, заполнить его топ­ливом, при этом выпустить из него воздух. При эксплуатации фильтра пользоваться краном переключения запрещается.

Фильтр грубой очистки топлива. Разобрать фильтр, сливая предварительно отстой топлива. Корпус и все детали фильтра про­мыть керосином.

Обслуживание воздушного фильтра дизеля. При эксплуатации воздушного фильтра необходимо следить за уровнем масла, кото­рый должен быть между метками, обозначенными на щупе. Для заправки фильтра в летний период применять масло дизельное отработавшее, в зимний период при температуре не ниже —20°С— смесь из 60% масла дизельного отработавшего и 40% керосина ос­ветительного, а при температуре ниже —20°С — смесь из 50% масла дизельного отработавшего и 50%, керосина осветитель­ного.

Очистку фильтра можно производить при снятом люке кузова (вместе с фильтром) или путем снятия корпуса и кассеты (отдель­но) следующим образом (см. рис. 9):

а) слить грязное масло из корпуса 2 при помощи сливного шланга, взятого из ЗИП, отвернув сливные пробки 7;

б) снять корпус 2, отсоединив чеку 15 и откинув ручки замков;

в) снять кассету 1, отсоединив чеку и откинув ручки замков 14;

г) разобрать корпус 2 и о.чистить все входящие в него детали;

д) промыть кассету 1 в осветительном керосине, опуская ее в ванну капроновой набивкой вниз, после чего продуть ее сжатым воздухом со стороны проволочных сеток и выдержать в горизон­тальном положении в течение 20—30 мин для стекания керосина;

е) собрать все элементы воздушного фильтра в обратном по­рядке, обратив особое внимание на качество и правильную уста­новку уплотнительных рамок 13.

Для обеспечения стекания масла во время работы воздухоочис­тителя кассета должна быть расположена наклонно и установле­на только так, чтобы прорезь в ее опорной части, прилегающей к воздухосборнику в люке кузова, совпадала со штифтом 3 (см. рис. 9), имеющимся на воздухосборнике, и чтобы прорезь уголка корпуса 2 совпадала со штифтом (см. вид А). При неправильном положении кассеты возможен унос масла во всасывающую магист­раль дизеля, приводящий к нагарообразованию на клапанах и дру­гим дефектам. Через пробку 7 необходимо сливать отстой воды, поступающей в воздухоочиститель из атмосферы.

8.3. Очистка выпускной трубы дизеля

Для очистки внутренних поверхностей выпускной трубы (рис. 36) от несгорающих частиц и нагара необходимо отвернуть гайки крепления фланца присоединительного 2, патрубка 3 и за ушки 9 снять трубу через люк в крыше.




Рис. 36. Выпускная труба дизеля:

I — выпускной патрубок турбокомпрессора дизеля; 2 — фланец присоединительный» 3, 4 — патрубки; 5 — изоляция; 6 — кожух; 7 — проставка; 8 — крышка; 9 — ушко; 10 — хомут в сборе; И — кольцо; 12 — сетка



I

Очистить скребками внутреннюю поверхность трубы, удалив весь нагар. Установить трубу, обращая внимание на качество про­кладки между выпускным патрубком турбовоздуходувки 1 и флан­цем присоединительным 2.

8.4. Промывка секций холодильника

В процессе эксплуатации тепловоза секции холодильника за­грязняются, в результате чего резко снижается теплопередача от воды к воздуху и холодильник не обеспечивает необходимой температуры воды. Загрязненные секции обнаруживают по ухуд­шению охлаждения воды и масла, что устанавливается по термо­метрам, разнице в температуре секции по ее высоте и разница в температуре между отдельными секциями, определяемой на ощупь. Для промывки загрязненных секций необходимо:

а) пометить нижние коллекторы всех загрязненных секций и снять секции;


б) промыть водяные секции горячей водой (температура не ниже 90°С, давление не более 4 кгс/см2) со стороны нижнего (по­меченного) коллектора;

Рис. 37. Схема стенда для испыта­ния секций на время протекания воды:



1 — сливной бак; 2 — испытываемая секция; 3 — зажимной виит, 4 — ком- лектор; 5 — нижний уровень; в — верх­ний уровень; 7 — водомерное стекло, 8 — клапан; S — напорный бак

в) промыть секции холодиль­ника снаружи;

г) промытую секцию продуть сжатым воздухом, тщательно ос­мотреть и проверить качество промывки секций на специальном стенде (рис. 37). Время стека- ния воды от верхнего до нижнего уровня по рискам на водомерном стекле не должно превышать 65 с. Очищаемые секции заполнить 5%-ным раствором соляной кис­лоты, нагретым до температуры 60°С.

Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору следует добавлять столярный клеи в количестве 5% общего ве­са введенной в раствор соляной кислоты.

После прекращения вспе­нивания, но не более чем че­рез 15 мин с момента начала за­ливки раствора в водяные секции вылить раствор и тщательно про­мыть секции сначала горячей (^=70°С), а затем холодной во­дой;

д) просушить секции, проду­вая через них оухой сжатый воз­дух



.


8.5. Уход за маслоохладителями

Очищать и промывать маслоохладители на текущем ремонте ТР2. Однако, если обнаружится ухудшение теплообменной способ­ности маслоохладителя или большое падение давления масла на входе в УГП или дизель, очистку его производят раньше указан­ного срока. Рекомендуется следующий порядок очистки масляно­го тракта маслоохладителя: 1) демонтировать маслоохладитель из системы и выпустить по возможности все масло; 2) промыть масляную полость прокачиванием водного раствора, состоящего из 4%-ного окисленного петролатума и 5%-ной каустической со­ды, при следующих условиях: скорость прохождения раствора между трубок, отнесенная к условной площадке для прохода мас­ла, — 1,3—1,6 м/с, производительность насоса для прокачки •— 240—290 л/мин; температура раствора должна быть не ниже 93°С; время промывки — 80 мин в направлении, противоположном потоку масла, и 40 мин — в направлении потока.

После этого в течение 15—20 мин промыть масляную полость водой с температурой не ниже 80°С, снять крышки холодильника, вынуть и осмотреть охлаждающий элемент. Чтобы очистить труб­ки с внутренней стороны (со стороны водяного тракта), устанав­ливают маслоохладитель так, чтобы водяные патрубки были об­ращены вверх, и заполняют водяное пространство маслоохлади­теля 5%-ным раствором соляной кислоты, нагретым до темпера­туры 60°С.

Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору не­обходимо добавлять щавелевую кислоту (210 г на каждые 10 л раствора) или столярный клей в количестве 5% общего весового количества введенной в раствор соляной кислоты. После прекра­щения вспенивания, но не более чем через 15 мин с момента на­чала заливки раствора вылить раствор из маслоохладителя и тща­тельно промыть водяной тракт сначала горячей (/=70°С), а затем холодной водой.

По окончании очистки маслоохладителя, пользуясь специаль­ным приспособлением (крышки маслоохладителя сняты), произ­вести гидравлическое испытание полости масла давлением 8 кгс/см2 в течение 10 мин, полости воды на плотность давлени­ем 2 кгс/см2 при полностью собранном маслоохладителе. Обнару­жив течь по трубной доске, запаять места течи припоем ПОС-ЗО. Поврежденные трубки запаивают с обоих концов. Количество за­паянных трубок не должно превышать 5% общего числа трубок в маслоохладителе. Заметив течь через сальниковое уплотнение подвижной головки охлаждающего элемента, следует подтянуть болты нажимного фланца сальника. Перетяжка болтов не реко­мендуется. Разрушенные сальниковые резиновые кольца заменить новыми.

После гидравлического испытания маслоохладитель монтируют над баком и через масляное пространство прокачивают профильт­рованное подогретое масло.

Осмотр сальника маслоохладителя производят при каждом текущем ремонте ТР1. При обнаружении в масляной системе гид­ропередачи алюминиевой стружки охлаждающий элемент масло­охладителя следует вынуть из корпуса и очистить. Дальнейшая работа силовой установки разрешается только после выяснения и устранения причин появления стружки.

8.6. Регулировка регулятора давления ЗРД

Регулятор давления ЗРД (рис. 38) имеет два регулировочных клапана — включающий и выключающий, которые регулируют на включение компрессора при давлении воздуха в главных ре­зервуарах 7,5 кгс/см2 и выключение его при повышении давления в резервуарах более 8,5 кгс/см2. Регулировку регулятора произ­водят затяжкой пружин. Например, для повышения давления, при котором происходит выключение компрессора, опускают гай­ку стержня 3 и отверткой проворачивают этот стержень по часо



-

Рис. 38. Регулятор давления ЗРД:



1 — выключающий клапан; 2 — пружина выключающего клапана; 3, 5 — регулиро­вочные стержни; 4 — фнльтр; 6 — корпус; 7 — пружина включающего клапана; 8 — включающий клапан; 9 — клапан; а, б, в, г, е, ж, а, и, к — каналы; д — полость;

А — воздух к клапану холостого хода; Б — воздух от главных резервуаров

вой стрелке, сжимая пружину 2 выключающего клапана 1. Для понижения давления, при котором компрессор включается, отпус­кают гайку стержня 5 и поворачивают регулировочный стержень 5 против часовой стрелки, уменьшая затяжку пружины 7 включаю­щего клапана 8. После регулирования стержни 3 и 5 закрепляют гайками.

8.7. Уход за компрессором

Длительная нормальная работа компрессора может быть обес­печена только при внимательном ежедневном наблюдении за его работой и отдельных узлов, своевременном устранении неисправ­ностей и принятии профилактических мер для их предупреждения, предусмотренных в Инструкции по обслуживанию и эксплуатации воздушного компрессора.

Смазку компрессора контролируют по уровню масла в картере, который должен быть в пределах рисок на щупе. Заправляют ком­прессор чистой, хорошо профильтрованной смазкой.


Каталог: scb -> uploaded
uploaded -> Аккумуляторных батарей
uploaded -> Технологические карты для выполнения работ
uploaded -> Хозяйство сигнализации, централизации и блокировки (106 док.) Увязка кабельных жил на кроссовых стативах
uploaded -> Руководство по эксплуатации Электропоезд эд9М модель 62-305 Руководство по эксплуатации
uploaded -> Текущий ремонт
uploaded -> История отечкственного электровозостроения
uploaded -> 1 Общие требования на ремонт электрического оборудования пассажирских вагонов
uploaded -> Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов типа тэм2 рк 103. 11. 304-2003 москва-2003


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   ...   16


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница