Технический кодекс ткп 2006


Диаметры стальной сварочной проволоки и их предельные отклонения должны соответствовать ГОСТ 2246. 5.1.11



страница2/8
Дата28.11.2017
Размер1.33 Mb.
ТипКодекс
1   2   3   4   5   6   7   8

5.1.10 Диаметры стальной сварочной проволоки и их предельные отклонения должны соответствовать ГОСТ 2246.

5.1.11 Для сварки изделий и конструкций из алюминия и его сплавов применяют тянутую и прессованную проволоку по ГОСТ 7871.

5.1.12 Порошковая самозащитная проволока применяется для механизированной и автоматизированной сварки строительных металлических конструкций и изделий из углеродистых и из низколегированных сталей, с временным сопротивлением до 900 МПа. Классификация, сортамент и технические требования на порошковую проволоку регламентируются ГОСТ 26271 и по приложению Б
настоящего технического кодекса.

5.1.13 Для электрошлаковой сварки в качестве присадочных материалов применяются: сварочная проволока по ГОСТ 2246, пластинчатые и ленточные электроды, плавящиеся или подплавляемые мундштуки, холоднотянутые ленточные электроды толщиной 1–2 мм с химическим составом, близким к химическому составу свариваемого металла.

5.2 Сварочное оборудование и оснастка

5.2.1 Применяемое сварочное оборудование должно обеспечивать заданные технологические режимы, контроль параметров режимов, стабильность горения дуги и длительную работоспособность при эксплуатации. Примеры применяемого сварочного оборудования приведены в приложении В.

Примечание — В состав сварочного оборудования входят источники питания сварочной дуги, оборудование для механизированной и автоматизированной сварки, оснастка.

5.2.2 Строительная и монтажная организация при закупке сварочного оборудования обязана провести обоснованный выбор типа тока для конкретных условий и способа сварки конкретных металлов стальных
и железобетонных конструкций согласно приложению В, в том числе с улучшенными характеристиками:

— легкостью зажигания и возможностью управления сварочной дугой;

— плавной и дистанционной регулировкой сварочного тока;

— надежным переносным узлом подачи сварочной проволоки;

— легкостью в обслуживании и ремонте;

— малым разбрызгиванием и струйным переносом металла;

— модульностью;

— мобильностью.



5.2.3 В договоре на поставку сварочного оборудования необходимо указывать пределы и способы регулирования сварочного тока, напряжение холостого хода, продолжительность работы (включения) источника тока и другие необходимые характеристики.

5.2.4 Приемка оборудования осуществляется по прилагаемому сертификату соответствия, паспорту завода-изготовителя и на основании акта испытания, подтверждающего пригодность оборудования обеспечивать заданные технологические режимы, контроль параметров режимов и иные требования потребителя.

5.2.5 Контрольно-измерительные приборы оборудования должны иметь в паспорте штамп государственной поверки для приборов, в том числе амперметров и вольтметров, подлежащих государственной поверке.

5.2.6 Эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт оборудования следует осуществлять согласно технической документации заводов-изготовителей, требованиям ТКП 45-1.03-40, ТКП 45-1.03-44, ГОСТ 12.3.003, санитарных норм и правил.

5.2.7 В организации должна функционировать система учета, перемещения, технического обслуживания и ремонта сварочного оборудования. Периодичность проведения осмотров, текущих и капитального ремонта сварочного оборудования приведена в таблице 5.1.

График их проведения в организации утверждается главным инженером (главным механиком).



5.2.8 Для учета количества и состояния электросварочного оборудования необходимо вести специальные журналы по форме в соответствии с приложением Г.

5.2.9 Оборудование должно быть закреплено за лицом, ответственным за эксплуатацию и сохранность данного оборудования.

5.2.10 Сварочное оборудование, используемое на строительных и монтажных площадках, должно быть установлено в специальных контейнерах и заземлено.

5.2.11 При организации рабочего места сварщика следует учитывать безопасность и удобство пользования сварочным оборудованием и технологической оснасткой.

Таблица 5.1 — Периодичность осмотра и ремонта источников тока и оборудования

Источники тока
и оборудование

Вид обслуживания и ремонта

Осмотр
перед работой (сварщик)

Осмотр
(электрик)

Текущий ремонт (ремонтная
бригада-служба главного механика)

Капитальный
ремонт (ремонтная бригада-служба главного механика)

Сварочные трансформаторы

Ежедневно

Ежемесячно
(1 раз в месяц)

Ежеквартально
(4 раза в год)

1 раз в 3 года

Сварочные выпрямители, инверторные источники

Ежедневно

Еженедельно
(4 раза в месяц)

Ежеквартально
(4 раза в год)

1 раз в 2 года

Сварочные преобразователи, агрегаты

Ежедневно

Еженедельно
(4 раза в месяц)

Ежеквартально
(4 раза в год)

1 раз в 2 года

Автоматы и полуавтоматы

Ежедневно

Ежедневно

Ежеквартально
(4 раза в год)

1 раз в 2 года


5.2.12 Не допускается эксплуатация сварочного оборудования в случаях отсутствия:

— проверенных и исправных контрольно-измерительных приборов: амперметров, вольтметров, манометров, редукторов;

— надежного заземления источников питания сварочной дуги в соответствии с ГОСТ 12.3.003;

— надежного подсоединения источника сварочной дуги к электрической сети, а также к электродо­держателю, сварочной горелке, головке полуавтомата в соответствии с ГОСТ 12.3.003.

Запрещается в качестве обратного или заземляющего провода использовать подручные предметы: арматуру, прутья, алюминиевую шину (полоски металла).

5.2.13 На рабочем месте сварщика должен быть необходимый набор инструментов, технологической оснастки и принадлежностей, в том числе:

— лицевой защитный щиток;

— личное номерное клеймо сварщика, присвоенное приказом по организации;

— герметичный пенал для хранения сварочных электродов;

— шаблон сварщика УШС-3, для контроля качества подготовки и сборки кромок под сварку
и контроля качества готового сварного соединения (шва);

— шаблон для измерения катетов угловых сварных швов;

— шлифмашинка;

— молоток-зубило для удаления шлаковой корки и брызг металла;

— стальная щетка для зачистки шва и прилегающей зоны.

5.2.14 Стенды и устройства для автоматической и механизированной сварки под флюсом
в защитном газе порошковой проволокой, ручной дуговой сварки стыковых угловых и нахлесточных соединений должны обеспечивать необходимые условия для получения качественного сварного
соединения.

5.2.15 При сварке в защитных газах в комплект оборудования сварочного поста должна входить аппаратура для регулирования давления и расхода газа, его осушки и подогрева. При сварке в смеси газов в комплект сварочного поста следует дополнительно включать смеситель газов.

5.3 Подготовка сварочных материалов и оборудования к работе

5.3.1 Подготовка сварочных электродов включает:

— получение материалов со склада или непосредственно от поставщика и выборочный контроль внешним осмотром по ГОСТ 9466;

— обязательную проверку сварочно-технологических свойств каждой партии электродов по ГОСТ 9466;

— прокаливание материалов перед их употреблением согласно приложению Д.



5.3.2 Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180140 мм на режимах, указанных изготовителем электродов.

Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода по таблице 5.2.



Таблица 5.2 — Установочные параметры для сварки образцов при определении сварочно-технологических свойств электродов

В миллиметрах



Диаметр электрода

Толщина пластины

Катет шва

От 2 до 3

6–10

4–5

От 3 до 4 включ.

10–16

6–8

Св. 4

14–20

8–10


5.3.3 Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той же марки, для сварки которой будут использованы проверяемые электроды.

5.3.4 Сварку выполняют в один слой, длина шва принимается 150 мм. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, не должна иметь трещин; размеры дефектов типа пора, шлаковое включение по диаметру и протяженности не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 9466 (таблица 5); а число дефектов на 100 мм шва — не более 3 шт.; глубина впадин чешуйчатости — до 1,0 мм включ.

Примечание — Для облегчения разрушения образца следует сделать продольный надрез по середине шва глубиной от 1,5 до 2 мм.

5.3.5 Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований:

— дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

— покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, без разрушения обмазки и образования чехла (козырька), препятствующего нормальному плавлению электрода. Образование козырька размером 3 мм и более, отваливание кусочков не расплавившегося покрытия
от стержня не допускается;

— образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование валика шва и легко удаляться после охлаждения;



— в металле шва и наплавленном металле не должно быть трещин.

5.3.6 Для определения размера козырька и прочности покрытия отбирают от 10 до 12 электродов
из 5–6 пачек и производят сварку в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву
от 50 до 60. Измерение козырька выполняют от торца металлического стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

5.3.7 При выявлении неудовлетворительных сварочно-технологических свойств данную партию электродов использовать для сварки запрещается.

5.3.8 Стальная сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована внешним осмотром для определения чистоты поверхности. Не допускается наличие окалины, ржавчины, масла и грязи. При сварке в защитных газах рекомендуется использовать только омедненную проволоку.

5.3.9 При отсутствии сертификата или бирки на бухте проволоки необходимо проверить ее химический состав на соответствие ГОСТ 2246.

5.3.10 Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре, предотвращающей ее увлажнение. Перемотка порошковой проволоки запрещается. Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован внешним осмотром для определения чистоты поверхности проволоки, повреждений и переломов оболочки.

5.3.11 Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в приложении Д. После прокаливания проволока может быть использована в течение 5 сут, если она хранится в соответствии с правилами хранения согласно 5.1.8. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

5.3.12 Перед применением каждой партии металлической или порошковой проволоки должны быть проверены ее сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину, толщиной от 10 до 18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму сварки для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворенными, если на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает трех; глубина впадин на чешуйчатости не превышает 1,0 мм.

5.3.13 При сварке в защитных газах должна применяться сварочная газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050, газообразный или жидкий аргон высшего
и первого сорта по ГОСТ 10157. Запрещается применение технической или пищевой углекислоты.

5.3.14 Двуокись углерода перед поступлением в горелку необходимо подогревать и просушивать.

5.3.15 Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в паспорте поставщика, или согласно приложению Д. После прокаливания флюс можно использовать в течение 5 сут, при условии хранения его в соответствии с требованиями 5.1.8. По истечении этого срока флюс
перед применением следует вновь прокалить.

Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокаливанию и срок действия его не истек.



5.3.16 Применяемое для сварки и резки оборудование должно быть настроено на обеспечение заданных режимов сварки, контроля заданных режимов и управления сварочным процессом.

5.3.17 Технологическая оснастка (фиксирующие, стягивающие, распорные устройства) для сборки элементов (деталей) в плоскостные и пространственные конструкции на объекте должна обеспечивать требуемую точность сборки.

6 Правила производства сварочных работ при монтаже стальных конструкций

6.1 Подготовка и сборка конструктивных элементов

6.1.1 Способы подготовки и сборки элементов конструкций, геометрические параметры кромок, зазоры между кромками, режимы и технология выполнения сборочных прихваток указываются в ППР, ППСР, технологической карте и инструкции.

6.1.2 Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать указаниям проектной документации, а при их отсутствии — параметрам ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 на швы сварных соединений.

Стыковые соединения деталей неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, указанных в ГОСТ 5264, могут выполняться так же, как и деталей одинаковой толщины; конструктивные элементы разделки кромок и размеры сварочного шва следует выбирать по большей толщине деталей.

При разнице в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в ГОСТ 5264, на детали, имеющие большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15 с одной или с двух сторон
до толщины тонкой детали. При этом конструкцию разделки кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине деталей в соответствии с ГОСТ 5264.

6.1.3 Не допускается смещение свариваемых кромок более значений, указанных в ГОСТ 5264.

6.1.4 Обработка кромок элементов под сварку может производиться газовой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза для сталей:

С235 – С285 — до удаления следов резки;

С345 – С375 — с удалением слоя металла толщиной не менее 1 мм;

С390 – С440 — с удалением слоя металла толщиной не менее 2 мм.

Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. Следы зачистки при обработке абразивным инструментом должны быть направлены вдоль кромок.

Резку кромок деталей С345 и более прочных сталей при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 °С следует выполнять с предварительным подогревом металла в зоне реза до 100 С.

Предварительный подогрев может выполняться газовыми горелками.

6.1.5 Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.



6.1.6 Сборка элементов в плоскостные и пространственные конструкции на сборочной площадке должна производиться на стеллажах, стендах или в кондукторах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки и геометрические параметры согласно ППР и ППСР.

На объекте для сборки конструкций рекомендуется применять фиксирующие, стягивающие и распорные устройства согласно 5.3.17. Наиболее распространенные приспособления этого типа приведены


в приложении Е.

6.1.7 Собранные элементы прихватывают в нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой в местах последующего наложения сварного шва. Длина прихваток должна быть
не менее 60 мм, расстояние между ними — не более 500 мм; высота прихватки — от 0,3 до 0,5 высоты проектного шва, но не менее 3 мм.

Катет прихваток при ручной дуговой сварке угловых и тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному проектной документацией. Катет шва под автоматическую и механизированную сварку должен быть от 3 до 5 мм.

Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.

6.1.8 Прихватки должны быть полностью перекрыты и переварены при наложении основного шва
и выполнены на режимах, указанных в ППР или ППСР и технологической карте. Прихватки должны быть зачищены от шлака, брызг металла и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом.

В сварных соединениях, выполняемых механизированной сваркой, прихватки могут выполняться электродами, обеспечивающими заданную прочность шва, если это указано в проектной документации.

Необходимость и режим предварительного подогрева при наложении прихваток определяются теми же критериями, что и при сварке основного шва.

6.1.9 Не допускается переносить и кантовать конструкции и их элементы, собранные только
на прихватках.

При сборочных работах запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм) и выше.



6.1.10 При совмещении установки временных креплений и прихваток наложение последних следует производить после приварки креплений.

6.1.11 Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркой в защитных газах с использованием сварочных материалов, указанных в ППР и технологической карте.

6.1.12 Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается, их необходимо приваривать на расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки (шва).

Места приварки строповочных устройств должны быть указаны в ППР.



6.1.13 Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений следует производить огневой резкой или механическим способом, не повреждая основной металл согласно 4.8.

6.1.14 Закрепление кромок свариваемых элементов следует выполнять с помощью сборочных приспособлений согласно 5.3 и 6.1.

При необходимости постановки прихваток на монтажных стыках их следует располагать с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. При зачистке корня шва такие прихватки удаляют.

Прихватки, выполняемые в угловых и нахлесточных соединениях, можно переплавлять только после визуального контроля их качества.

6.1.15 После сборки конструкции на прихватках она подлежит контролю на соответствие геометрических размеров проектной документации, отсутствие трещин и других дефектов. Результаты конт­роля записывают в журнал сварочных работ.

6.2 Требования к производству сварочных работ

6.2.1 В проектной документации на металлоконструкции должны быть указаны:

— сварочные материалы;

— требования к механическим свойствам сварных соединений в зависимости от уровня расчетных напряжений и условий работы;

— объем контроля сварных соединений физическими методами;

— требуемый уровень качества сварных соединений.

6.2.2 В ППР или ППСР должны быть предусмотрены:

— наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;

— требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;

— последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающие минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;

— режимы сварки и указания по технике сварки, которые должны обеспечить получение требуемых структур металла шва и околошовной зоны;

— необходимая технологическая оснастка и сварочное оборудование;

— меры по обеспечению требуемого качества подготовки и сборки конструкций под сварку,
а также схема их закрепления и необходимая для этого оснастка;

— допустимая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допустимая скорость ветра в зоне сварки;

— условия обеспечения требуемого диапазона скоростей охлаждения сварных соединений металлоконструкций при сварке;

— указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с календарным планом строительства).



6.2.3 В ППР или ППСР должны быть предусмотрены меры по обеспечению требуемой геометрической точности металлоконструкций при сварке, включая меры по компенсации или подавлению термодеформационных процессов усадки сварных швов, способных привести к потере устойчивости конструкций или изменению геометрической формы.

6.2.4 В случаях, когда в проектной документации предусмотрена термическая обработка каких-либо сварных соединений, в ППР или ППСР следует разработать технологию ее выполнения, включая способ, режимы термообработки, указания по контролю качества термообработанных соединений.

6.2.5 Способы, режимы и техника сварки металлоконструкций должны обеспечивать:

— требуемый уровень механических свойств сварных соединений, предусмотренный проектом;

— необходимую однородность и сплошность металла сварных соединений;

— оптимальную скорость охлаждения выполненных сварных соединений;

— минимальный коэффициент концентрации напряжений;

— минимальное значение сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;

— коэффициент формы каждого наплавленного слоя шва (прохода) в пределах от 1,3 до 2,0
(при сварке со свободным формированием шва).




Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница