«учебный центр профессиональной подготовки работников строительного комплекса атомной отрасли»


Тема 4 Охрана труда и противопожарная безопасность



страница2/4
Дата09.08.2019
Размер0.86 Mb.
#127966
ТипЗадача
1   2   3   4
Тема 4

Охрана труда и противопожарная безопасность

Охрана труда - это система законодательных актов, социально - экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно - профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Безопасность труда обеспечивается строгим соблюдением со стороны инженерно - технических работников и рабочих стандартов по безопасности труда, требовании санитарных норм и правил, инструкции по охране труда.

Большое значение в обеспечении безопасности труда приобретает соблюдение требований общесоюзной системы стандартов безопасности труда (ССБТ).

Законодательство по охране труда предусматривает комплекс правовых, технических и санитарно - гигиенических мероприятий, направленных на обеспечение здоровых и безопасных условий труда.

Государственный надзор за выполнением норм и правил по охране труда осуществляют генеральный прокурор РФ, технические инспекторы строительства и промышленности.

Государственный контроль за выполнением норм и правил по технике безопасности осуществляют инспекция Ростехнадзора, за соблюдением санитарных условий труда - Государственная санитарная инспекция, за нормами пожарной охраны - Государственная инспекция пожарной охраны.

В строительно-монтажных управлениях и трестах ответственность лежит на административно-техническом персонале.

Ответственность за состояния охраны труда в пределах всей стройки несут руководители генерального подрядчика, а на конкретных участках - их начальники или старшие прорабы.

Ответственность за организацию и состояние охраны труда на строительно-монтажных участках несут руководители организаций, производители работ, мастера и инженеры по технике безопасности.

Обязанность каждого работающего является твёрдое знание и неуклонное выполнение существующих требований по безопасным методам работ, а также соблюдение норм и правил пожарной безопасности.



Виды электротравм.

Действие электрического тока на организм человека может вызвать различные электрические травмы (электрический ожог, металлизацию кожи, электрический знак) и электрический удар.



Электрический ожог может причинить электрическая дуга (дуговой ожог) или контакт с токоведущей частью (токовый ожог) за счёт преобразования энергии электрического тока в тепловую.

Металлизация кожи происходит в результате механического или химического воздействия тока, когда парообразные или расплавленные металлические частицы проникают вглубь кожи и поражённый участок приобретает жёсткую поверхность.

Электрический знак следствие теплового воздействия при протекании тока относительно большой величины через малую поверхность с относительно большим сопротивлением при температуре 50 - 115С и хорошем контакте, в результате чего возникают запекшиеся или обуглившиеся участки кожи либо припухлость её, а также отпечаток от прикосновения токоведущей части.

Электрический удар приводит к возбуждению живых тканей организма и сопровождается непроизвольными судорожными сокращениями мышц при прохождении через тело человека электрического тока.

Электрофтальмия приводит к воспалению наружных оболочек глаз, возникающему в результате воздействия мощного потока ультрафиолетовых лучей электрической дуги.

Виды и причины промышленного травматизма.

Виды промышленного травматизма в сварочном производстве следующие:



ожоги (причины - оголённые участки тела не были защищены от воздействия лучей сварочной дуги);

слезотечение (причина - глаза во время сварки не были защищены очками от действия лучей сварочной дуги);

отравление организма (причина - образующиеся при сварке пары окислов цинка, свинца, меди, марганца, кремния, большая концентрация в воздухе углекислого газа, азота, плохая вентиляция);

ушибы, падения, переломы (причина - несоблюдение необходимых мер предосторожности, например: рабочий не проверил, как положены подмостки или как сделано ограждение, не привязался монтажным ремнём и т.д);

травматизм при взрывах (причина - нарушение правил внедрения производства сварочных работ, например: сварка или резка вблизи от ёмкостей со взрывоопасными веществами без соответствующей их дегазации);

поражение электрическим током (причина - не были соблюдены правила техники безопасности);

облучение гамма-ренгеновским излучением во время просвечивания сварочных швов (причина - рабочий персонал не был удалён из зоны просвечивания).

Электрический ток воздействие на нервную систему. Такое воздействие выражается очень резко, так как при прохождении через организм электрический ток поражает огромное количество чувствительных нервов. Существенное влияние оказывает действие электрического тока на скелетную мускулатуру, вызывая судорогу, и особенно на сердце, вызывая фибрилляцию его (отдельные некоординированные “подёргивания” волокон сердечной мышцы). При этом насосная функция сердца прекращается и может наступить смерть.

Причиной смерти, кроме фибрилляции, может быть остановка дыхания или ожог.

Степень тяжести поражения человека электрическим током зависит от следующих факторов: сопротивления тела, величины, длительности действия, рода и частоты тока; пути тока в организме, состояния организма и условий внешней среды.



Охрана труда при выполнении сварочных работ.

Рабочее место сварщика должно содержаться в чистоте и порядке, не допуская ничего лишнего, мешающего работе на рабочем месте, а также в проходах и проездах. Детали и заготовки следует держать в устойчивом положении на подкладках и стеллажах; высота штабелей не должна превышать полторы ширины или полтора диаметра основания штабеля и во всех случаях не должна быть более 1 м.

Сварочные кабели нельзя располагать рядом с газосварочными шлангами и трубопроводами, находящимися под давлением, или по участкам с высокой температурой, а также вблизи кислородных баллонов и ацетиленовых генераторов.

Не должны производиться сварка и резка внутри сосудов с закрытыми люками или невывернутыми пробками, у неограждённых или незакрытых люков, проёмов, колодцев и т.п.



Средства индивидуальной защиты.

При электродуговой ручной сварке зона сварки (сварочная дуга, расплавляемый металл) является источником возможного травмирования электросварщика излучением и теплом сварочной дуги и брызгами расплавленного металла. Для защиты глаз, лица, кожного покрова головы и шеи сварщика от излучений и брызг металла, а также частичной защиты органов дыхания от непосредственного воздействия выделяемых при сварке паров металла, шлака и аэрозолей предназначены защитные щитки. Щитки изготавливаются двух основных видов: наголовные и ручные. Наголовный щиток более удобен, так как освобождает руку сварщика от необходимости удерживать ручной щиток. Щитки изготавливают углублённой формы для того, чтобы они хорошо защищали все открытые части головы и шеи сварщика. При пользовании щитком для обзора конструкции не обязательно открывать щиток назад на голову, достаточно поднять крышу рамки со светофильтром и осмотреть конструкцию через прозрачное защитное стекло, а также подготовить стык к сварке, зачистить кромки, удалить шлак и выполнить другие операции, требующие хорошей видимости.

Для защиты от вредного излучения дуги в щитки вставляют стеклянные светофильтры тёмно - зелёного цвета, которые не пропускают вредного излучения, но позволяют видеть дугу, расплавленный металл и манипулировать электродом для лучшего формирования шва. Применяют 13 классов светофильтров типа C для сварки на токах от 13 до 900 А. Необходимо иметь в виду, излучение сварочной дуги может травмировать глаза рабочих, находившихся поблизости от работающего сварщика. Поэтому рабочих, находящихся в зоне сварки, следует снабдить очками и светофильтрами, предназначенными для подсобных рабочих. Излучение дуги опасно для зрения на расстоянии до 20 м.

Сварщики, работающие на строительных площадках, обязаны носить каски, предохраняющие голову рабочего от возможного травмирования падающими предметами и защищающие от ударов поражения электрическим током и атмосферных воздействий. Под каску должен одеваться головной убор - подшлемник. Важными средствами индивидуальной защиты сварщика являются спецодежда и спецобувь. Спецодежда (куртки и брюки) изготавляется из материала, предохраняющего сварщика от излучений и имеющего противоискровые нашивки. Для работы в стационарных постах сварщик использует фартук, предохраняющий от брызг, особенно опасных при дуговой резке. Обувь сварщика, работающего на монтажной площадке, должна быть с нескользящей подмёткой.

К средствам индивидуальной защиты относятся также резиновый коврик, резиновые перчатки и галоши, применяемые при работе в особо опасных местах. Во время работы сварщик должен застёгивать куртку, не допуская оголения и поражения лучами дуги открытых мест тела. Клапаны куртки должны быть закрыты, брюки носятся на выпуск так, чтобы они закрывали ботинки во избежание попадания брызг металла на ноги.

При проведении сварочных работ на открытом воздухе в холодное время года спецодежда должна комплектоваться теплозащитными подстёжками в соответствии с климатическими зонами.

При использовании материалов, выделяющих повышенное количество сварочных аэрозолей (цветных металлов и сталей с цинком и цинковым покрытием и д.р.), применяют усиленную вентиляцию, обеспечивающую подачу чистого воздуха к сварщику. Однако общая вентиляция не всегда достигает нужного эффекта, поэтому прибегают к средствам индивидуальной защиты. Для этого в основном используют фильтрующие противопылевые респираторы и реже - изолирующие шланговые и автономные дыхательные аппараты.

Электробезопасность при выполнении сварочных работ.

Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Электротравма - травма, вызванная воздействием электрического тока или электрической дуги.

Электротравматизм - явление, характеризующееся совокупность электротравм.

Электрическое замыкание на корпус - случайное электрическое соединение токоведущей части с металлическими нетоковедущими частями электроустановки.

Электрическое замыкание на землю - случайное электрическое соединение токоведущей части непосредственно с землёй или нетоковедущими проводящими конструкциями или предметами, не изолированными от земли.

Основными причинами поражения электрическим током являются: воздействие электрического тока, проходящего в сварочной цепи; соприкосновение с открытыми токоведущими частями и проводами (случайное, не вызванное производственной необходимостью, или вследствие ошибочной подачи напряжения во время ремонтов и осмотров); прикосновение к токоведущим частям, изоляции которых повреждена; касание токоведущих частей через предметы с низким сопротивлением изоляции; прикосновение к металлическим частям оборудования, случайно оказавшимся под напряжением (в результате отсутствия или повреждения защитных устройств); соприкосновение со строительными деталями конструкций, случайно оказавшимися под напряжением, и др.

Опасность поражения электрическим током создают источники сварочного тока, электрический привод (включая пускорегулирующую аппаратуру), электро-оборудование подъёмно-транспортных устройств, электро-транспорт, высокочастотные и осветительные установки, электрические ручные машины и т.д.

Технические средства защиты.

В процессе эксплуатации электросварочных установок требуется применение специальных средств защиты, которые делятся на изолирующие, ограждающие и вспомогательные.



Изолирующие средства защиты делятся на основные и дополнительные.

Основные изолирующие средства способны длительное время выдерживать рабочее напряжение электроустановки, поэтому ими разрешается касаться токоведущих частей, находящихся под напряжением. К таким средствам относятся: диэлектрические резиновые перчатки, инструмент с изолированными рукоятками и токо-искателями.

Дополнительные изолирующие средства обладают недостаточной электрической прочностью и поэтому не могут самостоятельно защитить человека от напряжения током. К таким средствам относятся: резиновая обувь, коврики и изолирующие подставки.

Резиновую обувь и коврики как дополнительные средства защиты применяют при операциях выполняемых с помощью основных защитных средств.



Ограждающие средства защиты предназначены: для временного ограждения токоведущих частей (временные переносные ограждения - щиты, ограждения - клетки, изолирующие накладки, изолирующие колпаки); для предупреждения ошибочных операций (предупредительные плакаты); для временного заземления отключенных токоведущих частей с целью устранения опасности поражения работающих током при случайном появлении напряжения (временные защитные заземления).

Вспомогательные средства защиты предназначены для индивидуальной защиты работающего от световых, тепловых и механических воздействий (защитные очки, специальные рукавицы и т.п.).

Защитное заземление, зануление и отключение электросварочных установок и постов.

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землёй или её эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Назначение защитного заземления - устранение опасности поражения электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях электро-оборудования, т.е. при замыкании на корпус.

Область применения защитного заземления - трёхфазные трёхпроводные сети напряжением до 1000В изолированной нейтралью.

В качестве искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3 - 5 см и угловую сталь размером 40x40 до 60x60 мм длиной 2,5 - 3 мм, стальные прутки диаметром 10 - 12 мм.

В качестве естественных заземлителей применяют проложенные в земле металлические трубы, за исключением трубопроводов горючих жидкостей, горючих или взрывоопасных газов, а также трубопроводов, покрытых изоляцией для защиты от коррозии.

Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землёй или её эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Назначение защитного заземления - устранение опасности поражением электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования, т.е при замыкании на корпус.

Область применения защитного заземления - трёхфазные трёхпроводные сети напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью.

Различают заземлители искусственные, предназначенные исключительно для целей заземления, и естественные - находящиеся в землеметаллические предметы.

В качестве искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3-5см и угловую сталь размером 40х40 до 60х60 мм длиной 2,5-3 мм, стальные прутки диаметром 10-12 мм. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют полосовую сталь сечением не менее 4х12 мм или сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм.

В качестве естественных заземлителей применяют проложенные в земле металлические трубы, за исключением трубопроводов горючих жидкостей, горючих или взрывоопасных газов, а также трубопроводов, покрытых изоляцией для защиты от коррозии.



Защитное отключение - быстродействующая защита, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током.

Основными частями устройства защитного отключения являются прибор защитного отключения и автоматический отключатель.

Прибор защитного отключения - совокупность отдельных элементов, которые реагируют на изменение какого-либо параметра электрической сети и дают сигнал на отключение автоматического выключателя. Таким элементом является датчик - устройство, воспринимающее изменение параметра и преобразующее его в соответсвующий сигнал.

Автоматический выключатель - устройство, служащее для выключения и отключения цепей, находящихся под нагрузкой. При коротких замыканиях он должен отключать цепь автоматически при подключении сигнала от прибора защитного отключения.



Пожарная безопасность.

На строительно-монтажной площадке опасными факторами пожара являются: открытый огонь (сварочная дуга, пламя газовой сварки и резки); искры и частицы расплавленного металла, которые возникают при электросварке и резке; повышенная температура изделий, которые подвергаются сварке и резке.

Травмы от пожаров могут возникнуть от воспламенения горючих материалов, находящихся вблизи мест производства сварочных и газорезательных работ, а также от неисправного состояния электрической проводки.

Причиной пожара технического характера на строительно-монтажной площадке являются: неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки и большие переходные сопротивления); плохая подготовка оборудования к ремонту; несоблюдение графика планового ремонта; износ и коррозия оборудования и т.д.

Причинами пожаров организационного характера являются: небрежное отношение с открытыми источниками огня, неправильное хранение пожароопасных веществ; не соблюдение правил пожарной безопасности и т.д.

Пожарная безопасность на строительно-монтажных площадках может быть обеспечено совокупностью мероприятий, направленных на предупреждение пожаров, предотвращение распространение огня в случае возникновения пожаров и создания условий, способствующих быстрой ликвидации начавшегося пожара.

Согласно “Правилам пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ” предусматривается комплекс мероприятий по пожарной безопасности, обеспечивающих снижение опасности возникновения пожара и создание условий быстрой ликвидации пожара на строительно-монтажной площадке.

Предусмотренные на строительно-монтажной площадке мероприятия, устраняющие причины возникновения пожаров, подразделяются на организационные, эксплуатационные, технические и режимные.

К организационным мероприятиям относятся: обучение рабочих сварщиков (резчиков) противопожарным правилам, проведение бесед, инструкций, организация добровольных дружин, пожарно-технических комиссий, издания приказов по вопросам усиления пожарной безопасности.

К эксплуатационным мероприятиям относятся: правильная эксплуатация, профилактические ремонты, осмотры и испытания сварочного оборудования и устройств и т.д.

К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных норм и правил при устройстве и установке сварочного оборудования, систем вентиляции, подвода электропроводки, защитного заземления, зануления и отключения.

К режимным мероприятиям относятся: запрещение курения в неустановленных местах, проведение сварочных и других огневых работ в пожароопасных местах.

Пожарную технику согласно ГОСТ 12.4 - 009 - 82*, предназначенную для защиты строительно-монтажных объектов подразделяют на следующие группы: пожарные машины (автомобили, мотопомпы и прицепы); установки пожаротушения; установки пожарной сигнализации; огнетушители; пожарное оборудование; пожарный ручной инвентарь; пожарные спасательные устройства.

К ручным огнетушителям относятся: пенные, углекислотные, углекислотно-бромэтиловые и порошковые.

Огнетушитель ручной углекислотный ОУ-2 предназначен для тушения очага горения различных веществ (за исключением тех, которые могут гореть без доступа воздуха) и электроустановок, находящихся под напряжением.

Для приведения в действие раструб огнетушителя направляют на очаг горения и поворачивают маховичок вентиля до упора.


Тема 5

Стандартизация сварных соединений, аттестация сварщиков
ПНАЭ Г-7-003-87

РД 03-273-99

ПБ 03-495-02
Тема 6

Материаловедение

В сварных конструкциях широко используют конструкционные стали. Стали обладают различной свариваемостью. Под термином "свариваемость металлов" обычно понимают комплекс свойств свариваемого металла, обеспечивающих прочность и работоспособность сварного соединения в условиях эксплуатации.



свариваемость сталей

В процессе сварки некоторые стали склонны к образованию трещин в сварном шве или в зонах, прилегающих ко шву. Появление этих трещин обуславливается, главным образом, химическим составом и внутренней микроструктурой стали. Из основных химических элементов, входящих в состав сталей, наибольшее влияние на образование трещин оказывает углерод. Поэтому в сварных конструкциях в основном используют стали с содержанием углерода не более 0,3%. При сварке стали с содержанием углерода более 0,3% применяют специальные технологические приемы, в частности предварительный подогрев.

Легирующие элементы, вводимые в сталь в небольших количествах, например молибден – 0,2...0,8%, ванадий – 0,1...0,3% и другие, наряду с улучшением механических свойств стали повышают ее свариваемость. Вредные примеси – сера и фосфор, а также оксидные включения и растворенные газы (водород, кислород и азот)– ухудшают свариваемость.

На образование трещин влияет не только химический состав, но и структура стали, а также тип конструкции и характер соединения ее узлов.



Существует пять групп сталей:

• низкоуглеродистые конструкционные стали обыкновенного качества;

• качественные низкоуглеродистые конструкционные стали;

• низколегированные конструкционные стали;

• легированные жаропрочные стали;

• легированные коррозионностойкие стали.

Обозначение низкоуглеродистой стали начинается со слова Сталь (Сталь 15, Сталь 20 – качественные стали) или начальных букв слова Сталь (Ст 1, Ст 2, Ст 3, Ст 4 – стали обыкновенного качества).

Чем больше цифра в обозначении конструкционной низкоуглеродистой стали обыкновенного качества (Ст 1, Ст 2, Ст 3, Ст 4), тем выше содержание углерода.

Цифра в обозначении качественной низкоуглеродистой конструкционной стали показывает содержание углерода в сотых долях процента. Например Сталь 10 содержит 0,10% углерода. В таблице ниже приведены условные обозначения легирующих элементов в марках сталей и марках сварочных проволок.

свариваемость сталей
Условные обозначения легирующих элементов в марках сталей и марках сварочных проволок
В обозначении легированных сталей, например 09Г2Д, цифры 09 показывают содержание углерода в сотых долях процента: 0,09% С.

Буквы справа от цифры обозначают легирующий элемент: Г – марганец; Д – медь. Цифра после буквы указывает содержание легирующего элемента в целых процентах. Отсутствие цифры указывает на содержание элемента менее 1%.

Исследования и опыт применения сварки в промышленности позволяют оценить с некоторым приближением каждую марку стали с точки зрения свариваемости как весьма высокую, высокую, удовлетворительную и низкую. Эти оценки приводятся в справочной литературе.
Тема 7

Сварочные процессы

Сварочные процессы и оборудование

Сварка покрытым плавящимся электродом (режим ММА)


http://www.rostprom.com/i/spravochniki/mma_process_a.jpg

ММА - режим дуговой сварки покрытым плавящимся электродом. При сварке покрытым плавящимся электродом сварочный шов образуется за счет расплавления электрода и кромок основного металла сварочной дугой. В качестве электрода используют металлический стержень из того же металла или близкого по составу к свариваемому.

Сверху на металлический стержень нанесен слой электродного покрытия, которое при расплавлении образует шлак, защищающий металл шва от действия кислорода и азота окружающего воздуха и удаляющего из расплавленного металла вредные примеси.



Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов (режим МИГ\МАГ)

http://www.rostprom.com/i/spravochniki/migmag_welding_process.jpg

МИГ/МАГ - режим полуавтоматической сварки плавящейся электродной проволокой в среде углекислого газа или газовых смесей. При этом режиме сварки подаваемая в зону дуги механизированным способом электродная проволока расплавляется и образует сварочный шов.

В зону дуги подается углекислотный газ или смесь газов, струя которого, обтекая электрическую дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха окисления и азотирования. После затвердения металла сварочной ванны образуется сварочный шов.



Импульсная сварка MIG/MAG

При капельном переносе наблюдается снижение технологических характеристик дуги, а также затруднение сварки в отдельных положениях. При этом, расход металла электродов увеличивается на 12-15%. Чтобы повысить характеристики дуги, используется изменение ее мощности – импульсно-дуговая сварка MIG/MAG (Рис. 12). 

Однако скорость подачи электродной проволоки не равна скорости ее плавления. Чтобы ускорить процесс плавления проволоки электрода, на нее воздействуют импульсом тока, что и обеспечивает образование капли на конце электрода.

Электродинамические силы, резко увеличиваясь, сужают шейку капли, сбрасывая ее к сварочной ванне. В данном случае можно применять как одиночные, так и целую группу импульсов. 

Стабильность всего MIG/MAG процесса напрямую зависит от соотношения длительности и величины импульсов и пауз между ними. 

Методом подбора тока импульса и дуги можно ускорить плавку проволоки электрода, способствовать изменению формы и размеров сварочного шва. Наконец, можно уменьшить нижний предел сварочного тока, который отвечает за стабильность горения дуги.

 

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/620bezymjannyj.jpg

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/581bezymjannyj.jpg

 

Импульсная сварка MIG: преимущества

 Переход капельного переноса в мелкокапельный и струйный (в режиме короткого замыкания);


  • Устойчивую работу в диапазоне малых токов (от 5 А до 40 А);

  • Снижение общего уровня тока и, как следствие, уменьшение тепловложений в металл;

  • Снижение разбрызгивания (до 1,5 - 3% от общего расхода проволоки);

  • Более плавный переход от металла наплавленного валика к основному металлу.

 Технология TwinPulseTM

MIG/MAG технология сварки с двойными импульсами известна в нескольких вариантах, которые были разработаны различными производителями сварочного оборудования. Рассмотрим этот процесс на примере инверторных импульсных полуавтоматов серии Saprom компании «Lorch Schweisstechnik» (Германия).

Сутью MIG/MAG процесса с двойными импульсами является модулирование высокочастотного несущего сварочного тока, вырабатываемого силовым инвертором, низкочастотными импульсами, которые формируются вторичным инвертором. При этом существенно изменяется форма импульса и соотношения ток/пауза. За счет изменения формы импульса и угла наклона фронта волны импульса появляется возможность получения управляемого мелкокапельного переноса в режиме короткого замыкания. 

Режим короткого замыкания характеризуется плавным перетеканием капли с конца электродной проволоки в сварочную ванну. Размер капли практически соответствует диаметру электродной проволоки, что позволяет уменьшить размер ванны жидкого металла и улучшить растекание капли в ванне. Уменьшение размера ванны ведет к правильному равномерному формированию обратного валика, повышая качество корневого прохода и улучшая условия сварки тонкого металла. При работе с тавровыми швами технология TwinPulse позволяет получить шов с вогнутым катетом и избежать появления вероятных концентраторов напряжений в зоне сплавления.

 

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/152bezymjannyj.jpg

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/925bezymjannyj.jpg

 

Процесс SpeedPulseTM

Процесс SpeedPulseTM так же, как и предыдущая технология, разработан компанией «Lorch Schweisstechnik» (Германия) для своих инверторных импульсных полуавтоматов серии Saprom. Особенность процесса заключается в особом модулировании импульса несущей частоты сварочного тока. 

Импульсы третьего порядка обеспечивают короткое время окончательного формирования капли на конце электродной проволоки и перенос капли в сварочную ванну. При этом возникает особая разновидность струйного переноса, при которой дуга работает полностью в режиме короткого замыкания, а сформированные капли находятся в постоянном столбе дуги. Внешне это выглядит как струя жидкого металла с периодическими уплотнениями, падающая с электродной проволоки в сварочную ванну.

Сварочный процесс по технологии SpeedPulseTM ведется при дистанции порядка 65 - 70 мм, при этом длина дуги составляет всего 3 - 4 мм. При уменьшении дистанции работ процесс переходит в нестабильную фазу с повышенным разбрызгиванием; дугу «затягивает» внутрь металла. Особенностями технологии SpeedPulseTM являются высокая скорость сварочного процесса (увеличение составляет до 40 - 45%) и резкое снижение удельного тепловложения.

 

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/550bezymjannyj.jpg

 

Процесс STTTM

Создание сварочных систем, способных управлять переносом капли за счет изменения формы сварочного тока, является стратегически приоритетным направлением исследовательской деятельности и практических разработок компании «Lincoln Electric» (США) в области сварки MIG/MAG. 

По мнению специалистов компании, несмотря на почти вдвое большую стоимость таких систем по сравнению с оборудованием традиционного типа, в условиях жестких и постоянно растущих требований к качеству сварных соединений их использование экономически более целесообразно. Это подтверждается заметным ростом интереса к такому оборудованию со стороны представителей различных отраслей промышленности. 

Сварочный процесс STTTM (сокращение от английского термина Surface Tension Transfer – перенос за счет сил поверхностного натяжения) был разработан компанией «Lincoln Electric» в результате активных исследований в области управляемого переноса металла при сварке. 

Традиционный и наиболее широко применяемый метод полуавтоматической сварки предполагает использование источника питания с жесткой вольтамперной характеристикой, сплошной сварочной проволоки и углекислого газа в качестве защитного. 

Оборудование обеспечивает установку сварочного напряжения, и скорости подачи проволоки – два параметра сварочного режима, которые определяют качество получаемого сварного соединения. При этом в достаточно широком диапазоне сварочных режимов, устанавливается так называемый «процесс переноса наплавляемого металла сериями коротких замыканий». 

Источник питания, выходное напряжение которого не зависит от величины протекающего в сварочном контуре тока, каждый раз стремится восстановить дуговой промежуток между сварочной ванной и подаваемой проволокой, самопроизвольно закорачиваемый с определенной частотой. В процессе переноса металла имеет место хаотичный характер изменения сварочного напряжения и тока. Процесс отделения образуемой на торце электрода капли расплавленного металла, и ее переход в сварочную ванну происходит при высоком уровне сварочного тока. Это обусловливает определенную нестабильность процессов, происходящих в дуговом промежутке, и характерное разбрызгивание при сварке.

Процесс STTTM – преемник обычного сварочного процесса MIG/MAG с переносом короткими замыканиями. Однако STTTM принципиально отличается от него возможностью прямого управления условиями переноса в сварочную ванну наплавляемого металла. 

Эта возможность обеспечивается быстродействующей инверторной схемой источника питания, специальным электронным микропроцессорным модулем, принудительно задающим необходимый уровень сварочного тока и контуром обратной связи, динамично отслеживающим изменения напряжения на дуге. 

В течение всего цикла переноса капли в сварочную ванну величина сварочного тока жестко зависит от фазы формирования и перехода последней. Идентификация фазы переноса осуществляется за счет обработки величины напряжения постоянно снимаемого с дугового промежутка.

Рассмотрим подробнее влияние основных параметров сварочного режима на процессы, происходящие в дуговом промежутке. Как уже было отмечено, перенос наплавляемого металла происходит сериями коротких замыканий. На Рис. 22 представлены диаграммы кривых тока и напряжения, характерные для традиционного полуавтомата и источника STTTM. Каждое замыкание проволоки в сварочную ванну – цикл переноса – удобно разбить на несколько характерных этапов.

 Подготовка капли (Т7-Т0-Т1)

Продолжительный этап действия базового тока на уровне 50 - 100 А и подготовка капли к моменту короткого замыкания. На этом этапе под действием сил поверхностного натяжения форма капли приближается к правильной сфере, создавая тем самым благоприятные условия для плавного объединения со сварочной ванной. 

Управление величиной базового тока несет в себе две основные функции. 

Во-первых, он должен обеспечить дугу количеством энергии, достаточным для преодоления потерь на излучение и поддержание определенного объема расплавленной на конце электрода капли. Если базовый ток слишком низок, это приводит к кристаллизации верхней части капли и уменьшению ее объема. Более того, это может привести даже к полной кристаллизации капли и, как следствие, к нестабильности всего процесса и утыканиям проволоки в дно сварочной ванны. 

Во-вторых, от уровня базового тока зависит степень общего разогрева свариваемого изделия. Действие базового тока похоже на влияние сварочного напряжения при обычной полуавтоматической сварке. При повышении обоих параметров сварочный шов теряет выпуклость, приобретает более низкую и плавную форму. Это происходит за счет увеличения разогрева зоны дуги и повышения текучести металла. 

Однако, увеличение базового тока более 120 А приводит к значительному повышению разбрызгивания. Оптимальная величина базового тока зависит от типа защитного газа (понижается с переходом на смеси аргона), материала, диаметра и скорости подачи сварочной проволоки. Установка оптимального для тех или иных условий базового тока в процессе работы, а именно его соответствие заданной скорости подачи проволоки, имеет принципиальное значение для качества всего соединения.

  Начальный период короткого замыкания (Т1-Т2)http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/673bezymjannyj.jpg

В момент Т1 происходит замыкание капли на сварочную ванну. Если при этом величина сварочного тока составляет 150 - 200 А, как в случае с обычным полуавтоматическим процессом, капля мгновенно отрывается, обычно разрушаясь и разлетаясь в стороны, что приводит к разбрызгиванию. Кроме того, ток такой величины, пытаясь пройти через узкую перемычку, образовавшуюся между каплей и ванной, приводит к выплеску металла. 

При действии источника STT образование контакта происходит при значительно более низком уровне сварочного (базового) тока, что исключает эти негативные явления. Капля спокойно залипает на сварочную ванну, образуя пятно контакта. 

Датчик контура обратной связи источника питания STTTM в момент Т1 подает микропроцессору сигнал о возникновении короткого замыкания (напряжение упало до значения, близкого к нулю). источник понижает ток с базового уровня до 10 А на время 0,75 миллисекунд. В течение этого времени происходит развитие пятна контакта, врастание капли в сварочную ванну и образуется надежная перемычка между ванной и электродной проволокой.

Период пинч-эффекта (Т2-Т3)

Пинч-эффектом называют возникновение вокруг электрического проводника центростремительных сжимающих сил, пропорциональных квадрату протекающего по проводнику тока. 

Строго говоря, этот эффект присутствует в сварочном контуре всегда когда сварочный ток не равен нулю. Однако только на рассматриваемом этапе влияние пинч-эффекта на перенос в сварочную ванну наплавляемого металла имеет принципиальное значение. По истечении времени действия начального периода короткого замыкания (0,75 мс, момент Т2) микропроцессор резко повышает величину сварочного тока. 

На этой короткой первой стадии происходит стремительный рост электромагнитных сил осесимметричного сжатия жидкой перемычки и образование на ней шейки. Уровень, до которого источник повышает ток на первой стадии, зависит от диаметра применяемой проволоки (повышается с увеличением диаметра) и устанавливается сварщиком с помощью двухпозиционного тумблера на лицевой панели аппарата. 

На второй стадии пинч-эффекта повышение сварочного тока происходит значительно более плавно. Источник «готовится» к моменту разрушения шейки и отделения капли от электродной проволоки. 

Необходимо отметить, что во время короткого замыкания напряжение между электродной проволокой и сварочной ванной не равно нулю, поскольку при температуре плавления (1550°С) металл имеет высокое электрическое сопротивление. 

Образование шейки связано с уменьшением поперечного сечения перемычки и ростом электрического сопротивления этого участка проводника. На этой стадии снова вступает в действие контур обратной связи, снабжающий микропроцессор информацией о сварочном напряжении. Скорость изменения сопротивления определяется косвенно путем последовательных замеров изменения напряжения в единицу времени. 

Когда эта скорость достигает определенного значения, источник получает от датчика напряжения дуги сигнал, свидетельствующий о том, что шейка готова к разрушению (момент Т3). В этот момент источник прекращает плавное наращивание тока и резко снижает его до уровня порядка 5 А. 

Отделение капли (момент Т4) происходит без разбрызгивания, присущего традиционному полуавтомату с жесткой внешней характеристикой. Силы поверхностного натяжения уже слитых воедино капли и ванны «втягивают» каплю вглубь, формируя сварочный шов.

 

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/819bezymjannyj.jpg



Рост капли (Т5-Т6)

В течение всего этого этапа действует, так называемый, пиковый уровень сварочного тока, устанавливаемый сварщиком на лицевой панели аппарата. После отделения капли от электродной проволоки дуговой промежуток восстанавливается и резко повышается напряжение. 

Для продолжения процесса необходимо быстро сформировать новую каплю на торце электрода. С этой целью источник питания, получая сигнал о восстановлении дуги, мгновенно повышает ток до пикового уровня и наращивает плазменный столб. Пиковое значение тока определяет скорость нарастания плазмы и увеличения дугового промежутка. 

На торце электрода формируется расплавленная капля. Одновременно с этим усиливается давление дуги на сварочную ванну, вызывая ее сжатие и еще большее удлинение дуги. Утонение жидкой прослойки под дугой приводит к увеличению глубины проплавления. Оптимальная длительность действия пикового тока устанавливается процессором в диапазоне 1 - 2 мс. Его действие в течение более длительного периода может привести к значительному увеличению разбрызгивания вследствие слишком большого объема образуемой капли. 

Таким образом, пиковый ток непосредственно влияет на длину дуги и обеспечивает необходимое проплавление. Уровень пикового тока довольно высок – порядка 350 - 400 А. 

На таком токе обычный полуавтомат мог бы производить сварочные работы проволокой диаметром 1,2 мм на скоростях порядка 5 м/мин. Однако, в случае STT такой высокий уровень тока действует только после отделения капли и ее переноса в ванну, что значительно повышает качество сварного шва.



Переход на базовый ток (Т6-Т7)

После окончания действия пикового тока, когда создана капля необходимого объема, источник экспоненциально понижает ток до базового уровня. Резкое снижение тока в данном случае неприемлемо, поскольку мгновенный сброс действия дуги может привести к возникновению возмущений. При работе с последней версией источников питания – STT II – сварщик имеет возможность регулировать скорость снижения тока на этом этапе специальной рукояткой на лицевой панели источника (функция Tailout), достигая при этом наибольшей стабильности сварочного процесса и наилучшей формы сварного шва. 

Кроме того, замедление падения тока приводит к увеличению общего тепловложения в сварочную ванну без изменения длины дуги, что важно, например, при работах с высоколегированными и нержавеющими сталями. Повышение тепловложения способствует улучшению сплавления с основным металлом и позволяет повысить скорость сварочных работ. С переходом тока на базовый уровень вновь созданная капля начинает приобретать правильную сферическую форму и весь цикл переноса повторяется. 

Источники питания STT II нельзя отнести ни к одной группе аппаратов с традиционными вольтамперными характеристиками. Правильнее считать его источником с высокоскоростным управлением величиной сварочного тока, оптимизированным специально для переноса сериями коротких замыканий. Как и традиционный сварочный полуавтомат, система на базе технологии STT II состоит из собственно источника питания, блочно независимого механизма подачи сварочной проволоки с комплектом соответствующих контрольных и силовых кабелей и стандартной горелки для выполнения работ в полуавтоматическом режиме на 200 или 300 Ампер. 

Кроме того, стандартная комплектация источника питания включает специальный раздвоенный провод длиной до 15 м, предназначенный для организации контура обратной связи от сварочной дуги к источнику питания. Одна из линий контура закрепляется на токоподводе механизма подачи, а другая с помощью небольшого зажима закрепляется на свариваемой детали. 

В процессе подбора режима сварщик должен установить необходимую скорость подачи проволоки, определяющую производительность наплавки, и выполнить ряд облегчающих работу и понижающих вероятность образования дефектов функциональных установок. К таковым относятся: 2-х / 4-х шаговый режим работы, точечный режим, скорость подачи проволоки до зажигания дуги, ускорение при переходе на рабочую скорость, длительность предварительной и послесварочной подачи защитного газа, длительность задержки между прекращением подачи и сбросом сварочного потенциала. 

Все эти установки выполняются на механизме подачи проволоки один раз перед началом работы. Настройка источника питания для работ по технологии STT II выглядит иначе, чем у обычного полуавтомата с жесткой характеристикой. Поскольку процесс полностью подконтролен микропроцессору, сварщик лишь задает параметры и форму токовых импульсов, возникающих в контуре при переносе капли: устанавливается величина базового (0 - 125 А), пикового (0 - 450 А) токов, а так же длительность заднего фронта импульса роста капли. 

Кроме того, перед началом работы простым переключением двух тумблеров источник настраивается на материал свариваемого изделия (углеродистая/нержавеющая сталь) и диаметр используемой сварочной проволоки (1,0 мм и менее/1,2 мм и более). Функция «горячего старта», традиционно присутствующая на аппаратах инверторного типа производства «Lincoln Electric», поможет сварщику достичь качественного зажигания дуги и обеспечит хорошее проплавление в начале шва.

Процесс STTTM основан на принципиально новом технологическом подходе к оборудованию для сварочного оборудования и выполняемым им задачам. При внешней схожести с традиционным полуавтоматическим процессом, сказанное выше о работе систем с технологией STTTM убеждает в наличии большого количества отличий, имеющих важное прикладное значение, в частности, для решения вопроса создания качественного корневого шва у труб различного диаметра.

Корневой шов – главная составляющая всего соединения. Качество и производительность при выполнении корневого шва определяет темп строительства всей магистрали. На сегодняшний день существуют и активно применяются на практике несколько традиционных способов создания корневого шва методом дуговой электрической сварки. 

К ним относятся: ручной сварочный процесс корня покрытыми электродами с основным и целлюлозным типом покрытия, а так же автоматическая сварка корня сплошной проволокой в газо-защитной среде головками, расположенными внутри трубы. 

Последний метод является наиболее производительным и дорогостоящим, и требует дополнительных затрат на переточку заводской кромки трубы под сварку изнутри. Процесс STT способен устранить этот недостаток. Теплофизические свойства дуги и сварочной ванны, характерные для процесса переноса металла за счет сил поверхностного натяжения, позволяют вести сварку корня снаружи с получением гарантированного проплавления и обратного валика требуемых размеров во всех пространственных положениях. При этом процесс STT способен, при определенном навыке сварщика, в достаточно больших пределах отрабатывать изменения параметров разделки. 

Исследования показали, что процесс справляется с задачей сплавления кромок и создания обратного валика при увеличении ширины разделки до 4,0 мм и смещении кромок до 3,0 мм даже в потолочном положении. 

Другим достоинством метода STTTM при выполнении корневого прохода на трубах большого диаметра является размер наплавляемого шва. За один проход наплавляется слой металла, соответствующий двум проходам (корневому и горячему) при использовании сварки ММА электродами с целлюлозным типом покрытия (см. Рис. 24). 

Во-первых, это обстоятельство ощутимо сокращает время сварки. 

Во-вторых, позволяет вывести внутренний центратор сразу после сварки корня, поддерживая, таким образом, высокий темп строительных работ. При этом внешняя поверхность корневого шва свободна от шлака (требуется лишь незначительная зачистка проволочной щеткой), и не имеет так называемых «карманов» – зашлакованных продольных канавок, расположенных по краям шва в местах сплавления с основным металлом, характерных для все той же сварки целлюлозными электродами. 

Мы производим сравнение именно с этим типом электрода, поскольку оба метода имеют близкие скорости сварки. Выполнение корневого шва электродами с основным типом покрытия не имеет указанных недостатков, но более чем в два раза медленнее STTTM. Главное преимущество сварки основным электродом - относительно низкое содержание диффузионного водорода в металле шва.

Однако, сварочный процесс STT, выполняемый полуавтоматически проволокой сплошного сечения в газо-защитной среде, по данным компании-производителя, превышает этот показатель качества. Исследования, проведенные при аттестации метода, подтверждают это обстоятельство.

Среди других особенностей процесса STTTM следует выделить сокращение общего тепловложения в свариваемую деталь, крайне низкий уровень разбрызгивания и дымообразования. При этом большинство сварщиков отмечают легкость управления сварочной ванной. 

Процесс не требует особых навыков, а во многих случаях просто менее трудоемок. Высокие показатели качества и стабильности наплавки достигаются при защите дуги и сварочной ванны наиболее дешевым углекислым газом, поскольку метод оптимизирован именно для типа переноса металла сериями коротких замыканий, характерного для СО2.

Одно из достоинств метода STTTM – возможность его использования для механизированного сварочного процесса сварки. Как отмечалось ранее, системы автоматической сварки стыков трубопроводов позволяют достичь наивысших показателей качества и производительности работ. Автоматический сварочный процесс предъявляет повышенные требования к качеству подготовки кромок и сборке стыка. 

Эти требования не всегда возможно выполнить. Поэтому, для труб малого и среднего диаметров (условно менее 558х12,7 мм) целесообразно использовать узкую J-образную разделку с углом скоса кромок порядка 5° и притуплением 1,5 мм. Сборка стыка осуществляется без зазора. Все слои выполняются с использованием проволоки сплошного сечения диаметром 1,2 мм. Корневой шов выполняется в смеси 75%Ar/25%CO2 от источника STT II. 

Специальная форма разделки, применение двухкомпонентной смеси газов и особенности технологии STTTMобеспечивают при этом полное проплавление и формирование обратного валика. Заполняющие слои выполняются в чистом CO2, облицовочный слой в смеси 75%Ar/25%CO2 от классического источника питания с падающей вольтамперной характеристикой. Для работы по такой технологии используется специально разработанная для сварки корневого шва снаружи головка, управляемая микропроцессором.

Для труб большого диаметра (условно свыше 558х12,7 мм) было предложено использовать стандартную заводскую разделку с углом скоса кромок 30° и стандартным притуплением. Сборка стыка выполнялась с зазором порядка 2,0 - 2,5 мм. В этом варианте сварочная технология STTTM призвана обеспечить выполнение качественного корневого шва при наличии существующих погрешностей подготовки кромок и сборки без использования подкладных колец. Выполнение остальных проходов аналогично первому случаю, за исключением использования порошковой газозащитной проволоки для заполняющих слоев, обеспечивающей лучшее проплавление и при работе с трубами большой толщины.

 

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/349bezymjannyj.jpg

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/246bezymjannyj.jpg

Технология forceArcTM

Технология была разработана компанией «EWM» (Германия) для своей серии инверторных полуавтоматов Phoenix. Технология forceArcTM обеспечивает дугу со струйным переносом без коротких замыканий дугового промежутка. Высокая скорость передачи сигнала по системе обратных связей и малая индуктивность сварочного контура силового инвертора позволяет ограничить размер капли расплавленного металла и мгновенно корректировать сварочный ток, не позволяя, тем не менее, процессу переходить в режим коротких замыканий.

Отсутствие расплескивания металла при коротких замыканиях существенно снижает вероятность образования брызг. При стандартной MIG/MAG сварке со струйным переносом длина дуги относительно большая и это уменьшает устойчивость дуги, особенно при сварке в узкую разделку. В режиме forceArcTM длина дуги меньше и появляется возможность сварки при увеличенном вылете проволоки из сопла.

Форсированная дуга имеет также ряд других преимуществ перед дугой со струйным переносом:



  • Глубокое проплавление благодаря увеличенному давлению дуги на ванну жидкого металла;

  • Упрощение управление процессом благодаря большей стабильности дуги;

  • Отсутствие подрезов благодаря короткой дуге;

  • Высокая производительность, обусловленная более высокой скорости сварочного процесса и увеличению коэффициенту наплавки (уменьшение числа проходов);

  • Уменьшение зоны нагрева;

  • Экономия сварочной проволоки и защитного газа;

  • Уменьшение необходимой ширины разделки;

  • Снижение остаточных деформаций.

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/1bezymjannyj.jpg

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/724bezymjannyj.jpg

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/179bezymjannyj.jpg

Процесс HighSpeedTM

Принцип сварки методом HighSpeed TM. Высокопроизводительный сварочный процесс HighSpeedTM  позволяет сваривать сплошным электродом со скоростью подачи проволоки до 30 м/мин. Перенос электродного материала происходит в струйном диапазоне. При этом характерны две различные формы перехода (Рис. 30): струйный и ротационный.

Аксиальный струйный переход при высоких значениях тока выражается конической формой конца электрода, от которого расходится трапециевидный поток плазмы. Высокое давление плазмы создает в основном материале проплавление, которое характеризуется узкой и глубокой сердцевиной и корытообразной поверхностной зоной (Рис. 31). Расстояние до токоведущего мундштука составляет 15 - 20 мм. Ротационный переход напротив возникает при образовании длинного столба жидкости на конце оплавляющегося электрода. 

Вследствие очень большого тока и большого вылета электрода температура образовывающейся капли настолько высока, что электрод плавится уже без действия дуги. Расстояние до токоведущего мундштука в этом случае составляет 25 - 35 мм. По причине продольного магнитного поля столб жидкости вращается вокруг своей оси и конически расширяется. Капли металла переходят в радиальном направлении в основной материал и создают относительно плоское и широкое проплавление.



http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/578bezymjannyj.jpg

http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/864bezymjannyj.jpg

Комбинации «проволока – защитный газ» и область действия.

Для сварочного процесса HighSpeedTM  применяют электроды диаметром 1,0 и 1,2 мм. Более тонкие электроды из-за нестабильности их подачи при высоких скоростях менее пригодны. Более толстые электроды отпадают, так как в этом случае не создается необходимая для вращения температура конца электрода при технически целесообразном вылете электрода. 

Чтобы гарантировать стабильный процесс, электроды должны постоянно показывать хорошие свойства скольжения. Используемые комбинации «проволока – защитный газ» включают в себя сплошные или порошковые проволоки и стандартный двухкомпонентный газ. Область применения охватывает нелегированные и мелкозернистые стали с пределом текучести до 500 Н/мм2 . 

В то время когда в диапазоне обычной дуги со струйным переносом применяются главным образом смеси газов на основе углекислоты, ротационный перенос достигается при использовании кислородосодержащих смесей. Причиной для этого является свойство аргонокислородных смесей образовывать длинный столб жидкости и вместе с этим улучшать свойства вращения. 

По сравнению с этим смеси газов аргона и углекислоты требуют более высоких значений напряжения дуги и смещают рабочую зону струйного переноса к более высоким силам тока. Стандартные газы 82%Аr/18%СО2 и 92%Аr/8%СО2 расширяют обычный диапазон струйного переноса с использованием сплошной проволоки диаметром 1,0 мм до скорости подачи проволоки 24 м/мин, диаметром 1,2 мм - до 23 м/мин.

Рутиловые и основные порошковые проволоки напротив могут подаваться со скоростью до 30 м/мин, при этом возникает ротационный перенос металла. Чтобы использовать ротационный диапазон перехода электродного металла применяется стандартный газ 96%Аr/4%О2. Применение этого газа уменьшает переходную область между обычной и ротационной дугой со струйным переносом и стабилизирует процесс уже со скорости подачи проволоки 23 м/мин (Рис. 32). При этом достигается скорость подачи проволоки до 30 м/мин как при диаметре 1,0 мм, так и при 1,2 мм.



http://www.intertehno.ru/media/gallery/2009-07-20/580bezymjannyj.jpg

Требования к источникам питания и оборудованию для сварки

Для HighSpeedTM необходим источник питания инверторного типа с быстрым переключением силовых элементов выпрямительного и инверторного блоков. Важным узлом является механизм подачи проволоки. Четырехроликовый механизм и двигатель с высокими пусковым моментом и мощностью протяжки гарантирует стабильную скорость подачи проволоки со скоростью до 30 м/мин. Горелка должна выдерживать высокую термическую нагрузку. Ее конструкция требует одновременного водяного охлаждения контактного токоведущего наконечника и газового сопла.



Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (режим ТИГ)

http://www.rostprom.com/i/spravochniki/tig.jpg

ТИГ - режим аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. При сварке неплавящимся электродом свариваемые кромки изделия приводят в соприкосновение. Между неплавящимся электродом и изделием возбуждают электрическую дугу. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал нагреваются до плавления и образуется ванна расплавленного металла. При этом в зону дуги подается защитный газ аргон, струя которого, обтекая электрическую дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования. После затвердения металл сварочной ванны образует сварной шов.

Автоматическая сварка под флюсом

http://www.rostprom.com/i/spravochniki/welding_automat_flus.jpg

Автоматическая сварка под флюсом выполняется путем механизации основных движений, выполняемых сварщиком при ручной сварке - подачи электродной проволоки в зону дуги и перемещения его вдоль свариваемых кромок изделия.
Жидкий металл сварочной ванны защищает от воздействия кислорода и азота воздуха расплавленным шлаком, образованным от плавления флюса, подаваемого в зону дуги. После затвердения металла сварочной ванны образуется сварочный шов.

Контактная сварка

http://www.rostprom.com/i/spravochniki/contact_welding.jpg

Контактной сваркой называется сварка с применением давления, при которой нагрев производится теплотой, выделяющейся при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части.

Точечная контактная сварка - это сварка, при которой соединение элементов происходит на участках, ограниченных площадью торцов электродов, подводящих ток и передающих усилие сжатия. Свариваемые листы или стержни накладывают друг на друга и зажимают между металлическими электродами, к которым от трансформатора подводится сварочный ток. Нагрев металла происходит при замыкании сварочной цепи. Наибольшее количество теплоты выделяется на участке наибольшего сопротивления цепи, т.е. в зоне соединения свариваемых листов или стрежней. Здесь металл расплавляется. После выключения тока и осадки из образовавшейся жидкой металлической ванны кристаллизуется сварная точка. Цикл сварки состоит из следующих операций: сжатия свариваемых заготовок, включения и выключения сварочного тока и снятия усилия сжатия



Воздушно-плазменная резка

http://www.rostprom.com/i/spravochniki/air_cutting_process_a.jpg

Режим воздушно-плазменной резки. Резка осуществляется путем глубокого проплавления металла плазменной дугой в зоне резания, а струей сжатого воздуха непрерывно удаляется расплавленный металл из полости реза.




Каталог: wp-content -> uploads -> file -> 4NOU UCPR -> Ucheb Deyatelnost -> Programms PK -> Stroy
Stroy -> «учебный центр профессиональной подготовки рабочих строительно-монтажного комплекса атомной отрасли»
Stroy -> «учебный центр профессиональной подготовки рабочих строительно-монтажного комплекса атомной отрасли»
file -> Руководство по установке основные технические характеристики 15 Общие рекомендации по установке системы 15
Programms PK -> Дистанционный раздел программы повышения квалификации инженерно-технических работников проектных организаций сро нп «союзатомпроект»


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница