Учебное пособие для подготовки студентов к итоговой государственной аттестации (подготовке выпускной квалификационной работы) по дисциплинам профессиональных модулей



страница5/9
Дата09.08.2018
Размер1.5 Mb.
#43403
ТипУчебное пособие
1   2   3   4   5   6   7   8   9

Механический способ - старую краску, ржавчину, отвердевшие наслоения масла и очесов снимают щетками, механизированными шарошками и различными стационарными приспособлениями (рис. 11).

c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос 12.tif
Рис 11. Устройства для очистки
Абразивный способ – очистка производится гидропескоструйными установками.

Химический способ – старую краску, смазку и ее наслоения, другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.

Ультразвуковой способ очистки деталей в жидком растворе. В растворе в зоне ультразвуковых колебаний создаются интенсивные вихри. В результате чего все частицы, находящиеся на поверхности, мгновенно смываются, независимо от формы поверхности детали.

Загрязнения, возникшие при взаимодействии с окружающей средой (волокнистые и абразивные) удаляют обдувкой воздухом, подачей воды под напором, щетками и другими механическими способами.

Крупные корпусные детали (станины, промстолы) очищают щетками. Внутреннюю резьбу крепежных отверстий очищают петлей из латунной проволоки.

Очистку мелких деталей производят вручную, качество ее низкое. Поэтому очистку производят в отдельном помещении вращающимися механическими щетками или мытьем в слабом горячем растворе щелочи.



Мойка деталей. Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем – в горячей чистой воде. Потом промытые детали тщательно высушивают сжатым воздухом и ветошью.

В щелочных растворах нельзя промывать детали с элементами их цветных металлов, пластмассы, резины, тканей; детали с полированными и шлифованными поверхностями рекомендуют промывать отдельно.

На предприятиях применяют два способа промывки – ручной и механизированный.

Ручной способ. Производится в ваннах с сеткой (лучше применять две ванны). Детали помещают в первую ванну с сеткой с моющим раствором (керосин бензин), выдерживают, очищают щетками, крючками, грязь оседает под сеткой. Затем деталь промывают во второй ванне с горячей водой, высушивают сухим паром, в опилках или обтирают ветошью.

Промывание в передвижном или стационарном баке с сеткой и нагревательным элементом. Температура раствора , детали располагают на сетке, промывают и сушат струей сжатого сухого пара



Механический способ. Производится в стационарных и передвижных герметичных моечных установках. Машины могут быть одно-, двух- и трехкамерными (промывка, прополаскивание, сушка) Детали погружают в ванну с моечным щелочным раствором на решетку, раствор подогревают ТЭНами (рис. 12). Струя раствора направляется на деталь, мойка ускоряется, продукты испарения удаляются через вытяжное устройство.
c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос. 14 а.tif
Рис. 12. Моечная ванна: 1- бак;

2- решетка; 3- нагревательный элемент;

4 – вытяжной зонт

8. Контроль и сортировка деталей. Методы контроля дефектных деталей

В процессе разборки выполняют дефектовку деталей и составляют ведомость дефектов (наряд на ремонт, форма 7). Разборку начинают со снятия крышек, кожухов, предохранительных щитков для получения доступа к сборочным единицам. Последовательность разборки должна обеспечивать минимальные затраты труда и максимальную сохранность деталей.

После разборки детали проверяют для определения степени допустимого износа. Во время дефектации определяют возможность дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. После проверки детали сортируют на три группы: годные, негодные и ремонтопригодные. Дефектацию производят способами, приведенными ранее в таблице 2.
Основные виды контроля деталей машин легкой промышленности
Контроль гладких валов. Поверхность вала должна быть чистой без забоин и больших царапин, задиров, трещин. Места посадки подшипников должны быть чисто обработаны. Валы измеряют микрометрами, штангенциркулями и индикаторами.

Контроль резьбы. При внешнем осмотре определяют, соответствует ли резьба номинальным размерам, не сорвано ли более полутора витков, нет ли смятий. Грани гаек и болтов не должны быть смяты, отверстия для шплинтов не должны быть забиты. Диаметр и шаг резьбы проверяют резьбовым калибром, микрометром по среднему диаметру.

Контроль шпоночных канавок. Внешним осмотром проверяют, чтобы поверхности шпоночных канавок были чистыми и гладкими, не имели трещин, царапин и смятостей. Боковые поверхности шпоночных канавок должны быть параллельны, а поверхность основания – перпендикулярна им. Шпоночную канавку измеряют шаблоном или щупом с мерительной пластиной.

Контроль вкладышей и подшипников. Внешним осмотром проверяют чистоту поверхностей трения, наличие на них задиров, вмятин, трещин и царапин. Зазоры в посадках контролируют щупами, овальность – индикаторным нутромером или штангенциркулем.

Контроль зубьев цилиндрических шестерен. Внешним осмотром убеждаются, что нет выкрошенных зубьев, и зубья ничем не забиты. Зубья не должны иметь трещин, допускаются легкие царапины и выбоины, если их можно удалить при ремонте. Толщину зуба измеряют в двух местах на расстоянии 3...5 мм от вершины в зависимости от модуля.

Контроль пружин. На пружинах не допускается наличие трещин. Неравномерность шага пружин может составлять 0,2...0,3 шага. Не допускается изгиб пружины, перегиб витков и непараллельность концевых витков в пружинах сжатия. При контроле измеряют диаметр проволоки, длину пружины, усадку под грузом.

При общей разборке машины ее делят на элементы так, чтобы наибольшее число узлов можно было разобрать независимо друг от друга.

Последовательность разборки выполняют в виде схем с указанием наименования и номера деталей и сборочных единиц, последовательность их снятия с машины, их количество в машине.

Элементы машины на схеме разборки обозначают прямоугольниками, разделенными на три части. В верхней указывают наименование детали или сборочной единицы, в скобках – число деталей, снимаемых с машины. В правой нижней части приводят обозначение детали (сборочной единицы) по каталогу изготовителя; в левой нижней части – номер ее позиции по спецификации рабочего чертежа или сборочной единицы.


Сортировка деталей
После того, как детали сняты с машины, очищены, промыты, обезжирены и высушены; проведены дефектация и контроль, проводят сортировку по их состоянию на три группы – годные, ограниченно годные и негодные.

Группа 1 (годные детали) – сохранили свои конструктивные или ремонтные размеры, степень их износа не превышает допустимых пределов, не имеют трещин, ссадин и других дефектов, их внешний вид соответствует техническим условиям (помечают белой краской).

Группа 2 (ограниченно годные) – утратили в результате эксплуатации первоначальные размеры, имеют трещины, ссадины и прогибы, но возможно и целесообразно их восстановление (помечают желтой или зеленой краской).

Группа 3 (негодные) – сильно изношенные, поломанные, треснувшие или очень деформированные, восстановить которые трудно или экономически невыгодно (красная краска).

Годные детали собирают в одном месте, ограниченно годные – отправляют в ЦРМ для ремонта, а негодные – на склад металлолома, где их сортируют по видам материала, вместо них ремонтники получают новые. Негодные детали передают на склад металлолома только тогда, когда ремонт завершен, так как может возникнуть необходимость выполнить чертеж или изготовить ее по образцу. Такая сортировка деталей дает возможность уточнить ведомость дефектов. Контролер, сортирующий детали, должен хорошо знать конструкции машин, уметь читать чертежи и следовать инструкциям для контроля деталей.



9. Принцип узловой сборки. Виды соединений деталей.

Сборка резьбовых и прессовых соединений
Сборка. Принцип узловой сборки
Сборка – завершающий этап производства, от которого зависят качество изделия, его надежность и долговечность. При сборке проявляются особенности взаимодействия собираемых деталей. Сборка – трудоемкий процесс, составляет 30-40% от общей трудоемкости восстановления или изготовления машины. Процесс мало механизирован и автоматизирован, по сравнению с заготовительными процессами получения заготовок и их механической обработкой.

Каждая ремонтируемая машина состоит из деталей и узлов, представляющих собой сборочные единицы. Первичным элементом собираемой машины является деталь. Соединение нескольких деталей называется узлом, сборку любого узла возможно производить независимо от сборки других элементов машины.



Процесс сборки состоит из двух этапов:

- подготовка деталей к сборке: очистка, промывка, сушка, расконсервация, выполнение слесарно-пригоночных работ, смазывание сопрягаемых поверхностей при необходимости в соответствии с техническими условиями;

- выполнение соединений сопрягаемых деталей с обеспечением требуемой точности их сопряжения и взаимного положения.

Принцип узловой сборки. Сборку узла начинают с основной (базовой) детали. Далее детали образуют узел (подгруппу). Собранные узлы собирают в агрегаты, затем все агрегаты и узлы устанавливают на машину (рис. 13).

c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос 13.tif

Рис. 13. Схема сборки машины


Сборку производят в специализированных мастерских, желательно – силами ремонтной бригады, где каждый ремонтник отвечает за определенные операции. Узловой и поточно-узловой ремонт машин базируется на сборке с полной или ограниченной взаимозаменяемостью деталей и узлов. Пригонку по месту установки детали или узла сводят до минимума.

В зависимости от точности изготовления деталей и соответственного объема пригоночных работ при сборке применяют следующие ее методы:

- с полной взаимозаменяемостью деталей и узлов;

- с ограниченной взаимозаменяемостью деталей и узлов;

- с индивидуальной пригонкой деталей и узлов по месту.

Важнейшим условием повышения эффективности сборочных и монтажных работ является применение комплексной механизации в сочетании с укрупненной сборкой оборудования. От того, как произведена сборка, регулировка и настройка, в большей степени зависит последующая работа машин и продолжительность работы узлов и механизмов.

Собранные соединения, узлы и машина должны отвечать техническим требованиям, разработанным в соответствии с условиями эксплуатации машины и ее отдельных механизмов. Технические требования регламентируют величину зазоров в подвижных соединениях, допустимую величину радиального и осевого биения, допустимые отклонения от соосности, параллельности, перпендикулярности парных деталей и валов, легкость хода. Выполнение этих требований возможно при соответствующем качестве деталей, на изготовление которых также разрабатывают технические требования (условия). К таким условиям относят требования к точности изготовления (размерным параметрам) и к качеству материалов, механической и термической обработке, определяющим долговечность деталей.

Чем точнее изготовлены детали, тем легче их сборка. Чем ниже точность изготовления, тем больше пригоночных работ требуется при сборке. Сборку производят в той же последовательности, что и разборку, но в обратном порядке. При сборке оборудования легкой промышленности соединяют неподвижные соединения, соединяют и регулируют подвижные сопряжения с соответствующими зазорами.



Общие сведения о соединениях и их сборке
Все применяемые в оборудовании соединения в зависимости от признаков и особенностей классифицируют:

- по целостности соединений – на разъемные и неразъемные; к неразъемным относят соединения, сборка которых связана с нарушением сопрягаемых поверхностей;

- по подвижности – на подвижные и неподвижные;

- по форме поверхностей сопряжения – на плоские, цилиндрические, конические, сферические, винтовые, комбинированные;

- по характеру площади контакта – на замкнутые и незамкнутые;

- по методу образования соединений – на резьбовые, с зазором, прессовые (с натягом), клепаные, сварные, клеевые, и т. п.

Соединения деталей в узлы и соединения узлов друг с другом подразделяют на подвижные и неподвижные. В неподвижных соединениях взаимное расположение сопрягаемых деталей и узлов остается неизменным. В подвижных соединениях взаимное расположение сопрягаемых деталей во время работы машины изменяется по заданному закону. Неподвижные соединения подразделяют на разъемные и неразъемные.

Неразъемные соединения выполняют с помощью сварки, пайки , заклепок, с применением особопрочных клеев, установкой стяжек и колец в горячем состоянии. разборку неразъемных соединений производят разрушением его элементов (срубание шва, заклепок). К неподвижным относят соединения типа вал-отверстие, выполняемые с посадкой и натягом, резьбовые соединения, шпоночные и шлицевые соединения.

Разъемные неподвижные соединения – это болтовые, винтовые, штифтовые, шпоночные, клиновые и другие соединения. Их разборку производят без разрушения элементов соединения. К подвижным относятся различные соединения, производящие относительное движение, например, вал-подшипник, зацепление шестерен и др.
Сборка резьбовых соединений
При сборке резьбовых соединений винты, болты, гайки, шпильки и другие крепежные изделия не должны иметь смятых или выкрошенных витков, заусенцев, сорванных шлицев или смятых граней. Поверхности соединяемых деталей должны быть перпендикулярны оси резьбы. В зависимости от типа соединения отверстия под болты сверлят по разметке или совместно в сборке, тщательно развертывают и проверяют предельным калибром – пробкой.

В практике ремонта применяют два способа сборки резьбовых соединений – ручным инструментом (плоскими и торцевыми ключами, отвертками; способ трудоемок, но прост и универсален) и с помощью механизированных инструментов (электрических и пневматических гайковертов и отверток с устройствами регулирования затяжки; метод применяют при наличии большого числа одинаковых крепежных деталей). Нормальную затяжку болта получают при длине рукоятки ключа менее 15 диаметров резьбы. В многоболтовых соединениях гайки затягивают постепенно: сначала их легко затягивают в соответствии с номером. При однолинейном, двухлинейном и трехлинейном размещении сначала затягивают постепенно крайние болты, затем – средние (рис. 14). При закреплении одиночных соединений производят сразу окончательную затяжку. Для предохранения от самосвинчивания крепежные детали стопорят с помощью контргаек, стопорных шайб, шплинтов.



c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос 13 а.tif
Рис. 14. Последовательность закрепления болтов при сборке:

а – однолинейное, двухлинейное, трехлинейное расположение

винтов; б – расположение винтов по окружности

Собранные резьбовые соединения не должны иметь следов деформации, зазоров, выступающие концы шпилек и болтов не должны превышать 2-3 шагов резьбы, наружные диаметры, головки и толщина шайб должны быть одинаковы по высоте.



Сборка неподвижных соединений. Сборка прессовых соединений
Их собирают с натягом, создающимся за счет того, что диаметр отверстия охватывающей детали меньше диаметра вала охватываемой детали (например, запрессовка втулки в ступицу колеса или шкива). Прессовые соединения получают приложением к одной из соединяемых деталей осевой нагрузки или нагреванием охватывающей и охлаждением охватываемой деталей.

Соединения, собранные с натягом, должны быть прочными, т. е. при нагружении во время работы машины одна деталь сопряжения не должна сдвигаться относительно другой. При таком способе получения соединения следят за тем, чтобы поверхности соединяемых деталей были чистыми, без видимых следов механической обработки, ржавчины и окалины. Прочность соединения тем выше, чем больше натяг и чище обработаны сопрягаемые поверхности.

Для соединения деталей малых размеров (втулок, пальцев, клиньев и направляющих стержней) используют винтовые или реечно-рычажные прессы, создающие давление до 20 кПа. Для запрессовки шпонок, втулок, пальцев, полумуфт, шкивов и т. п. используют свинцовые и медные молоты и кувалды с применением вспомогательных промежуточных медных шайб, колец и выколоток. При запрессовке втулки в корпус швейных машин втулку закрепляют в отверстии корпуса, предварительно закрепив на ней направляющее кольцо. Ударом молотка через резонатор (мягкий пластик) втулку забивают, следя за тем, чтобы совпали смазочные отверстия, и не было перекоса. В результате запрессовки внутренний диаметр втулок может уменьшаться, после проверки диаметр можно увеличить шабрением или развертыванием (рис. 15).
c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос 15.tif

Рис. 15. Схема запрессовки:

1- втулка; 2- корпус;

3 – вкладыш;

4 – смазочное отверстие;

5 – корпус машины

Если детали при работе испытывают значительные усилия или крутящие моменты (требуют значительной прочности), то соединение собирают с большим натягом. Такая затяжка возможна при применении комбинированной запрессовки: охватывающую деталь нагревают до температуры (нагрев электрическим током, в нагревательных печах, газовыми горелками) а охватываемую деталь охлаждают в установках в жидком азоте (жидком кислороде или твердой углекислоте(сухой лед)) от 7 до 15 минут, с условием разности температур сопрягаемых деталей в пределах. Заклинивание деталей обеспечивается тем, что нагреваемая деталь расширяется, а охлаждаемая – сжимается. Соединение деталей происходит без приложения внешнего усилия. После того, как температура сопряжения станет нормальной, детали образуют единое целое.

При сборке деталей с применением нагрева и охлаждения строго соблюдают правила техники безопасности, так как масляные загрязнения на деталях могут вызвать возгорание или взрыв.



10. Сборка ременных передач. Выверка шкивов
Сборка ременных передач
В легком машиностроении применяют плоскоременные, клиноременные и зубчатоременные передачи. В приводных устройствах машин применяют кожаные, прорезиненные и хлопчатобумажные ремни плоской, круглой или клиновидной формы. Концы приводных ремней соединяют склеиванием, сшиванием или металлическими скрепками (скобками). Размеры кожаных ремней стандартизированы: однорядные толщиной 3,5 – 6 мм, шириной 2-300 мм, длина ремней 8-25 м. Кожаные ремни необходимо предохранять от попадания на них минеральных масел, что приводит к разрушению ремней и вызывает проскальзывание.

Порядок сборки ременных передач и уход за ними:

1. Шкив напрессовывают на вал с натягом. Передачу вращательного момента обеспечивает шпоночное или шлицевое соединение. Шкив на валу крепят установочными винтами, шайбами, гайками и т. п. (защищают от осевого смещения).

2. проверяют параллельность валов, совмещение середин шкивов (линейкой, прикладываемой к торцам шкивов), радиальное и торцовое биение ободьев шкивов.

3. На шкивы надевают ремень; создается начальное натяжение ремня, контролируемое специальным динамометром или стрелой прогиба ветви ремня при ее нагружении (масса груза 5 кг).

4. Касание ремнем корпуса машины и ограничительного кожуха недопустимо.

5. Значительная вытяжка нового ремня в первые 10...15 дней работы требует частого осмотра и регулировки его натяжения.

6. Ремни и шкивы необходимо содержать в чистоте. Грязь с ремней соскребают деревянным скребком, ремень промывают в мыльной воде и высушивают. Пятна минерального масла удаляют бензином.

7. для сохранения эластичности прорезиненных ремней нельзя применять канифоль, а кожаные ремни необходимо смазывать.



Независимо от вида передачи, к ним предъявляют следующие требования:

1. Обеспечение передачи заданной мощности (это обеспечивается правильным натяжением ремня);

2. Соблюдение заданного соотношения угловых скоростей;

3. Наружная поверхность шкивов должна быть чисто обработана (на поверхности не должно быть трещин, раковин, выбоин и других дефектов);

4. Передача должна работать без толчков, заклиниваний (это обеспечивается качественным соединением концов ремня и балансировкой шкивов);

5. Не должно быть увеличенного торцового и радиального биения и перекоса шкивов (вызывается набеганием ремня на шкив, трением ремня о буртики шкивов, соскальзыванием ремня);

6. Обеспечение стабильности работы передачи.

Выполнение этих требований значительно зависит от качества сборки, установки и выверки шкивов, качества ремня и способа соединения его концов. Для предохранения ремня от проскальзывания иногда обод одного шкива делают выпуклым. При этом под действием центробежной силы ремень располагается посередине обода (на самой выступающей ее части).

Посадку шкивов выполняют после установки вала в подшипниках, избегая ударов по торцу ступицы. Холостые шкивы в механизмах автоматического выключателя свободно вращаются в подшипниках качения. Шкивы устанавливают на параллельных валах так, чтобы центры их сечений находились на одной линии.

При сборке шкивов необходимо обеспечить : центральное положение их на валах без торцевого биения; правильное расположение друг относительно друга попарно работающих шкивов и их балансировку. Шкивы в зависимости от назначения закрепляют на валах (рис. 16.) призматическими, сегментными и клиновыми шпонками затяжкой на конусе, разрезными коническими втулками или свободно насаживают на вал (холостые и направляющие шкивы).


c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос .16.tif

Рис. 16. Схема проверки

установки шкивов на валы

(а) линейкой; (б, в) шнуром


Выверка шкивов
Чтобы качество сборки, установки и выверки шкивов было высоким, необходимо соблюдать следующие условия:

1. у шкивов, поступающих на сборку, посадочные отверстия ступицы и обода колеса должны быть строго концентричны и чисто обработаны, а торцы – перпендикулярны оси шкива;

2. у шкивов клиноременной передачи форма канавки и сечение ремня должны соответствовать;

3. шпоночные канавки и посадочные поверхности вала и шкива должны соответствовать друг другу;

4. шкивы должны быть хорошо отбалансированы;

5. шпонки, конические затяжные втулки, резьбовые крепежные и другие детали, входящие в соединение, должны соответствовать требованиям чертежа.

Посаженный и закрепленный на валу шкив проверяют индикатором на радиальное и торцевое биение. Шкивы, установленные в машине выверяют на правильность взаимного расположения во избежание соскальзывания (рис. 4.15 а, б, Худых). При межосевом расстоянии до 1,5 м установку и выверку проводят по поверочным линейкам, при большем расстоянии применяют струну.

Все шкивы машины должны быть сбалансированы на заводе-изготовителе. Допускаемое расстояние между осями шкивов зависит от их диаметров. Например, при диаметре большего шкива 200мм, а меньшего – 50 мм, наименьшее допускаемое расстояние между осями равно 0,5 м; при диаметрах шкивов 300 и 50 мм – 0,8 м.

Для клиноременных передач необходимо располагать канавки на одной линии.

При установке шкивов полуперекрестной передачи учитывают, что натяжение ремня распределяется по ширине неравномерно, поэтому при установке их смещают.

Величину натяжения ремня устанавливают после нескольких пусков передачи.


Каталог: upload -> 2015
2015 -> Загрузка приставки зависает на надписи “Eltex” (рис. 2)
2015 -> «профилактика пролежней»
2015 -> Методическое указания по дисциплине «Заповедное дело»
2015 -> Учебное пособие по английскому языку «Профессиональная медицинская лексика»
2015 -> Методические рекомендации для самостоятельной работы студентов
2015 -> Методические рекомендации по кейс-методу. Достоинством пособия является наличие примеров готовых кейсов по дисциплинам история и обществознание
2015 -> Методическое пособие по теории алгоритмов структуры данных специальность 09. 02. 03
2015 -> Пломбировочные материалы


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9




База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница