Восстановление работоспособности режущих инструментов



Скачать 116.05 Kb.
Дата04.12.2017
Размер116.05 Kb.
ТипЛекция

Лекция № 11 ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
В зависимости от конструктивных особенностей и требова­ний производства восстановление работоспособности инструмен­тов может осуществляться путем замены режущих элементов (многогранных пластин); заточкой; наплавкой инструменталь­ного материала на изношенные участки с последующей заточкой; перешлифовкой на меньшие размеры.

Первый способ наиболее характерен для инструментов, работающих в условиях автоматизированного производства — станков с ЧПУ, ГПМ, автоматических линий. Наплавкой новых твердосплавных пластин обычно осуществляется восстановление напайных инструментов после окончательной потери ими работоспособности.

Перешлифовке на меньшие размеры подвергаются сменные многогранные пластины и точный мерный инструмент. Пласти­ны обычно перешлифовываются на меньшую длину и ширину с сохранением толщины, при этом полностью удаляются изношенные и выкрошенные участки. Эти участки можно удалить, уменьшая толщину пластины. В этом случае на ней формируется стружколомающий порожек. Поскольку прочность таких пластин ниже, их лучше в дальнейшем использовать на чистовых операциях.

Перешлифовку мерного инструмента на меньший размер производят в случае катастрофического износа его калибрующей части. Например, развертки перешлифовываются на другое поле допуска или на нестандартный меньший диаметр; метчики пере­шлифовывают на меньший диаметр с тем же шагом.

Наиболее широко практикуется восстановление работоспособности путем переточки инструмента. Она производится для всех инструментов, кроме оснащенных сменными твердосплавными пластинами. В этом случае в проекте должны быть указаны:

1) поверхности переточки;

2) допустимый износ инструмента и величина стачивания;

3) характеристика заточного круга и режимы заточки.


1. Выбор размеров и формы шлифовального круга
Чем боль­ше объем абразива в шлифовальном круге и размеры рабочей по­верхности, тем выше стойкость круга. Поэтому размеры шлифовального круга следует принимать по возможности наибольшими. Ограничениями размеров круга являются технические возможно­сти станка, недопустимые отклонения геометрических параметров вследствие подрезания, появление дефектов на затачиваемых по­верхностях при большей площади контакта круга с затачиваемой поверхностью.

При заточке передних поверхностей концевого инструмента во избежание образования завала режущей кромки необходимо, чтобы ширина рабочей поверхности круга была меньше ширины затачиваемой поверхности, а кромка круга — заправлена по радиусу во избежание образования уступов на передней поверхности.

При заточке задних поверхностей инструмента с винтовыми канавками (концевые и цилиндрические фрезы) ширина рабочей поверхности круга не должна превышать 1-5 мм из-за опасности подрезания режущей кромки.

При заточке торцом круга в случае появления дефектов на затачиваемой поверхности следует уменьшить ширину рабочей поверхности круга путем выбора соответствующей формы круга или правкой круга с поднутрением.

Круги прямого профиля рекомендуются для заточки вручную на точильно-заточных станках и для заточки на специальном обо­рудовании сверл, зенкеров, долбяков, круглых протяжек, плашек.

Круги чашечной формы рекомендуются для заточки задних поверхностей резцов, фрез, плоских протяжек, разверток, зенкеров, зенковок, сверл на универсальном и специальном оборудовании.

Круги тарельчатой формы рекомендуются для заточки передних поверхностей резцов, фрез, метчиков, разверток, зенкеров, зенковок, плоских и круглых протяжек, для затылования метчиков, червячных, дисково-модульных и фасонных фрез.

Круги дисковой формы рекомендуются для образования стружколомающих канавок на резцах и протяжках.

Выбор абразивных материалов. Электрокорунд обеспечивает высокую режущую способность шлифовальных кругов при обработке быстрорежущих сталей, но непригоден для твердых сплавов, минералокерамики и сверхтвердых материалов.

Эльбор обладает высокой износостойкостью и обеспечивает наибольшую размерную стойкость шлифовальных кругов при обработке быстрорежущих сталей, но непригоден при обработке твердых сплавов, минералокерамики и сверхтвердых материалов. Из-за высокой стоимости эльбор целесообразно применять при чистовых и доводочных операциях.

Карбид кремния зеленый обеспечивает высокую режущую способность шлифовального круга при его работе в режиме самозатачивания и применяется при черновой обработке твердых сплавов и доводке быстрорежущих сталей.

Алмаз обладает наибольшей износостойкостью при обра­ботке твердых сплавов, минералокерамики и сверхтвердых материалов, но имеет низкую износостойкость при обработке сталей.

При заточке инструментов из быстрорежущих сталей рекомендуется использовать:

электрокорунд белый 24А, 25А — для предварительных и чистовых операций при нормальной шлифуемости стали (типа Р6М5);

электрокорунды легированные 37А, 34А, 91А — для операций с повышенной интенсивностью съема металла и с повышенными требованиями к кромкостойкости шлифовального круга;

монокорунд 43А, 44А, 45А — для предварительных и чисто­вых операций при ухудшенной шлифуемости стали (типа Р9К10);

кубический нитрид бора ЛО, ЛП — для чистовых операций при любой шлифуемости стали;

карбид кремния зеленый 64С — для доводочных операций при нормальной шлифуемости стали;

алмаз синтетический АС2, АС4 — для доводочных операций при ухудшенной шлифуемости стали.

При заточке инструментов из твердых сплавов рекомендуется использовать:

алмаз синтетический марки АС2, АС4 (с покрытием) — для чистовых и доводочных операций кругами на органических и ке­рамических связках, АС6, АС 16 — для предварительных и чистовых операций износостойкими кругами на металлических связках;

карбид кремния зеленый 63С — для предварительных операций и совместной обработки твердого сплава и стальной державки.


2. Выбор зернистости шлифовального круга
Крупное зерно обеспечивает интенсивный съем, предотвращает возникновение прижогов на поверхности.

Мелкое зерно обеспечивает получение поверхностей точного профиля с меньшей шероховатостью.

При заточке инструментов из быстрорежущих сталей рекомендуется:

электрокорунд зернистостью 40 — для предварительных операций с шероховатостью Ra = 1,6—0,8 мкм;

электрокорунд зернистостью 25, 16 — для чистовых опера­ций с шероховатостью Ra = 0,8-0,2 мкм;

эльбор зернистостью 12, 10, 8, 6 — для доводочных операций с шероховатостью Ra = 0,4-0,2 мкм;

карбид кремния зернистостью 6-8 — для доводочных операций с шероховатостью Ra = 0,2 мкм;

алмаз зернистостью 28/20 — для доводочных операций с шероховатостью Ra = 0,2-0,1 мкм.

При заточке инструментов из твердых сплавов рекомендуется:

алмаз 40/28 — 50/40 — для доводочных операций с шероховатостью Ra = 0,10—0,20 мкм;

алмаз 50/40 — 80/63 — для чистовых операций с шероховатостью Ra = 0,20—0,40 мкм;

алмаз 100/80 — 125/100 — для предварительных операций с шероховатостью Ra = 0,40—0,80 мкм;

карбид кремния зеленый зернистостью 25-40 — для предварительных операций с шероховатостью Ra = 0,8-1,6 мкм.
3. Выбор связки шлифовального круга
Керамическая связка обеспечивает интенсивный съем металла, так как обладает хорошей термостойкостью и высокой прочностью. Недостатком керамической связки является ее хрупкость, поэтому она непригодна при ударных нагрузках.

Бакелитовая связка позволяет получать меньшую шероховатость поверхности. Она обладает более высокой прочностью на сжатие и упругостью по сравнению с керамической, поэтому пригодна для ударных нагрузок. Недостатки бакелитовой связки — потеря прочности при температуре нагрева свыше 200°С и приме­нении содовых растворов для охлаждения. Поэтому круги на орга­нических связках имеют повышенный износ по сравнению с кру­гами на керамических связках.

Металлическая связка обладает наибольшей прочностью и обеспечивает высокую износостойкость и кромкостойкость шлифовального круга. Недостаток металлической связки — необходимость работать с охлаждением и применять специальные устройства для правки круга.

Для быстрорежущих сталей рекомендуются:



  • керамические связки типа Kl, K5 — в случае предварительных и чистовых операций абразивными кругами;

  • бакелитовые связки типа Б — для чистовых и доводочных операций кругами из монокорунда и карбида кремния зеленого, а типа Б1, Б156, БИ—1 — чистовых и доводочных операций кругами из эльбора и алмаза;

  • вулканитовые связки типа В — для прорезки стружколомающих канавок и порожков;

  • металлические связки типа М5-15, МВ1 — для чистовых и доводочных операций эльборовыми и алмазными кругами при повышенных требованиях к размерной стойкости круга.

Для твердого сплава рекомендуются:

  • керамические связки типа К1 — при черновых операциях кругами из карбида кремния зеленого и совместной обработке твердого спла­ва со стальной державкой алмазными кругами;

  • бакелитовые связки типа Б1, 01 — для чистовых и доводочных операций алмазными кругами без охлаждения; типа Т02, Б156, БП2 для чистовых и доводочных операций алмазными кругами с охлаждением и при повышенных требованиях к размер­ной стойкости круга; типа Б2 для обработки стружколомающих канавок и лунок алмазными кругами; типа Б — для предваритель­ных операций и совместной обработки твердого сплава со стальной державкой кругами из карбида кремния зеленого;

  • металлические связки типа МВ1, ТМ2, М013 — для чисто­вых операций алмазными кругами с охлаждением при повышен­ных требованиях к размерной стойкости круга, совместной обра­ботке твердого сплава со стальной державкой с охлаждением, а типа ПМ1, М15, ТМ2—5, МО13Э для совместной обработки твердого сплава со стальной державкой алмазными кругами в электриче­ском режиме.

4. Выбор твердости шлифовальных кругов на керамических и бакелитовых связках


Шлифовальные круги высокой степени твердости обеспечивают наибольшую размерную стойкость круга, но работают с затуплением. Это вызывает опасность образования дефектов на шлифуемой поверхности, необходимость частой правки круга и в результате снижает производительность обработки.

Мягкие шлифовальные круги работают с интенсивным самозатачиванием, поэтому абразивные зерна имеют небольшую сте­пень затупления, что позволяет производить обработку с наиболь­шей производительностью. Однако такие круги не обладают доста­точной размерной стойкостью, отличаются повышенным износом и не пригодны для обработки фасонных поверхностей.

Наилучшие результаты по износостойкости и производительности обеспечивают шлифовальные круги средней степени твердо­сти, работающие в режиме ограниченного самозатачивания. При этом, чем выше степень твердости шлифовального круга, тем более затупленными зернами работает шлифовальный круг и тем выше опасность образования дефектов на обрабатываемой поверхности.

Чем ниже жесткость и виброустойчивость станка, тем выше должна быть степень твердости круга.

При работе торцом круга следует применять более мягкие круги, чем при работе периферией.

При обработке фасонных и прерывистых поверхностей твердость круга должна быть выше.

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей позволяет использовать более твердые круги.

Чем больше площадь контакта круга с обрабатываемой поверхностью, тем мягче должен быть круг.

При появлении дефектов на обрабатываемой поверхности следует применять более мягкие круги.

Круги на бакелитовой связке должны быть на одну-две степени более твердыми, чем круги на керамической связке.

Для снижения шероховатости заточенной поверхности следует применять более твердые круги.

Для быстрорежущих сталей рекомендуются:

шлифовальные круги твердостью МЗ—СМ2 из электрокорунда на керамической связке — для предварительных и чистовых операций торцом круга;

шлифовальные круги твердостью СМ1-С2 из электрокорунда на керамической связке — для чистовых и доводочных операций периферией круга;

шлифовальные круги твердостью СМ1-СМ2 из монокорунда, карбида кремния зеленого на бакелитовой связке — для доводочных операций.

Для твердых сплавов рекомендуются:

шлифовальные круги твердостью М2-СМ1 из карбида крем­ния зеленого на керамической связке — для предварительных операций и совместной обработки твердого сплава со стальной державкой;

шлифовальные круги твердостью МЗ—С1 из карбида кремния зеленого на бакелитовой связке — для предварительных операций и совместной обработки твердого сплава со стальной державкой.


5. Выбор структуры шлифовальных кругов
Шлифовальные круги средней структуры (5—8) имеют среднее соотношение доли зерен и пор, позволяют производить обработку с большой интенсивностью съема и достаточной размерной стойкостью круга.

Шлифовальные круги открытой структуры (9—12) имеют наименьшую долю зерен и наибольшую долю пор, что уменьшает опасность засаливания рабочей поверхности, улучшают условия охлаждения круга и изделия, снижают опасность образования дефектов. Однако круги открытой структуры обладают меньшей прочностью.

Для снижения шероховатости поверхности следует применять круги более плотной структуры.

При ухудшении шлифуемости стали целесообразно использовать для предварительных операций круги более открытой структуры.

При большой площади контакта круга с изделием требуется применять круги более открытой структуры.

Для быстрорежущих сталей рекомендуются:

шлифовальные круги структуры 5—6 — на чистовых операциях;

шлифовальные круги структуры 6—7 — на предварительных операциях в случае нормальной шлифуемости стали;

шлифовальные круги 8—10 структуры — на предварительных операциях в случае ухудшенной шлифуемости стали.

Для твердых сплавов рекомендуются шлифовальные круги 6—8 структуры — на предварительных операциях кругами из кар­бида кремния зеленого.


6. Выбор концентрации алмазных и эльборовых шлифоваль­ных кругов
Шлифовальные круги с низкой концентрацией зерен (2, 3) имеют небольшое весовое содержание зерен и большое со­держание связки, что улучшает условия закрепления зерен. Это обеспечивает повышенную размерную стойкость мелкозернистых кругов на бакелитовой связке при доводочных операциях.

Шлифовальные круги со средней концентрацией зерен (4) имеют среднее соотношение доли зерен и связки, что является оп­тимальным для чистовых операций.

Шлифовальные круги с повышенной концентрацией зерен (6) имеют большую долю зерен и меньшую — связки, что улучшает режущую способность круга, но уменьшает силы закрепления зе­рен. Поэтому повышенная концентрация зерен может быть реко­мендована только для кругов на высокопрочных металлических связках.
7. Выбор режимов заточки
Повышение скорости шлифоваль­ного круга увеличивает его стойкость, производительность обра­ботки, снижает шероховатость шлифованных поверхностей, но вместе с тем увеличивает температуру шлифования. Поэтому повышение скорости шлифовального круга ограничивается появлени­ем дефектов на обработанной поверхности.

Повышение скорости изделия увеличивает производительность обработки, при этом возрастает мгновенная температура шлифования, но одновременно уменьшается время контакта круга с затачиваемой поверхностью, что благоприятно сказывается на снижении температуры нагрева затачиваемой поверхности.

Увеличение глубины шлифования повышает производительность обработки, поэтому следует работать с максимально допустимой глубиной шлифования. Ограничительными факторами являются появление дефектов на затачиваемой поверхности, повышенный размерный износ круга, недопустимое увели­чение шероховатости поверхности.

Определение оптимальных режимов заточки следует производить из условия получения заданных технических требований на затачиваемый инструмент при минимальных затратах на операцию.



Для быстрорежущих сталей

  • на предварительных операциях: скорость круга 20—25 м/с, скорость изделия 3—5 м/мин, глубина шлифования 0,04— 0,06 мм/дв.ход;

  • на чистовых операциях: скорость круга 20—30 м/с, скорость изделия 1—3 м/мин, глубина шлифования 0,02—0,04 мм/дв.ход;

  • скорость изделия 0,7—1 м/мин, глубина шлифования 0,005—0,01 мм/дв.ход.

  • на доводочных операциях: скорость круга 20-30 м/с;

Для твердых сплавов

  • на предварительных операциях кругами КЗ: скорость круга 9—12 м/с, скорость изделия 5—6 м/мин, глубина шлифования 0,04—0,05 мм/дв.ход;

  • на предварительных операциях алмазными кругами на металлических связках: скорость круга 20—25 м/с, скорость изде­лия 2-3 м/мин, глубина шлифования 0,02—0,03 мм/дв.ход;

  • на чистовых операциях: скорость круга 20—25 м/с, скорость изделия 1—1,5 м/мин, глубина шлифования 0,02—0,03 мм/дв.ход;

  • на доводочных операциях; скорость круга 20—25 м/с, скорость изделия 0,5—1 м/мин, глубина шлифования 0,005—0,01 мм/дв.ход.






Поделитесь с Вашими друзьями:


База данных защищена авторским правом ©vossta.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница